渗氮工件的变形分析和控制方法（三）

4.工件的形状尺寸 (1) 柱形件的直径增量变化 一定材料的柱形件,经渗氮后的直径尺寸变化,不仅取决于渗氮的温度、时间和渗层厚度,而且与直径尺寸大小有一定关系。图2是渗氮温度、时间和厚度对不同直径的铬钼铝钢试样直径尺寸增量的影响。     

渗氮工件的变形分析和控制方法（二）

二、影响渗氮变形的因素和一般规律 1.钢的成分 钢的化学成分不同,特别是含有与氮亲和力强的合金成分不同,渗氮时吸收氮原子的能力会有差异,直接影响着渗氮层的厚度和氮浓度,故对渗氮变形有明显影响。 表3是不同成分的钢试样(φ25mm×25mm),经530℃×6h离子渗氮处理,直径尺寸变化的试验结果。     

渗氮工件的变形分析和控制方法（四）

三、控制和防止渗氮件变形的方法 1.改进设计和技术要求 对于要求渗氮的工件,在设计时应尽可能兼顾工艺性能要求,如工件的形状尺寸设计、材料选择和技术要求的制定等,要考虑到有利于减少渗氮时的变形。也只有这样,才能经济而有效地保证渗氮件的质量。 在工件的结构设计方面,对于长形件要尽可能设计成对称结构的横截面,以防止渗氮时产生弯曲变     

控制渗氮变形的办法

在渗氮过程中,我公司的机床产品工件一直存在着渗氮变形问题。针对这种问题,公司购进了一台Ф600mm×700mm规格的小型离子渗氮炉。我们对离子渗氮设备及影响离子渗氮变形因素进行了分析,并做了大量的离子渗氮工艺试验和离子渗氮变形工艺参数的数据积累,通过对这些数据进行比对分析,最终找出了合理控制离子渗氮变形的解决办法。     

淬火变形问题系列讲座 第一讲 分析和控制淬火变形的冷却速度带法（3）

至此，在解决工件淬火变形方面，可以把热处理环节的工作简化成：移动与缩短冷却速度带，使其完全落在它的第Ⅱ冷速区内。为了做好这项工作，应当对影响工件冷却速度带位置和宽度的主要因素做一番研究。调节某个影响因素，以求控制工件冷却速度带的位置和宽度，这就成为一项控制工件淬火变形的措施。由于诸多影响因素（也就是措施）最终都作用在同一个工件上，又有必要研究各因素之间的相互关系。     

离子渗氮炉的自动控制系统的设计

针对离子渗氮炉的基本要求和工作条件，考虑了设备电源、气氛压力和流量、辉光电压、温度控制和自动切断电弧，设计了以单片机为中心的控制系统，并编写了软件。     

淬火变形问题系列讲座——第一讲 分析和控制淬火变形的冷却速度带法（2）

出现在淬火冷却中的淬火变形问题，首先应当从热处理环节，尤其是从淬火冷却中去找原因。即便引起变形的主要原因在热处理之前，也是先找热处理方面的原因，这样能帮助我们确定热处理之前的变形原因所在的范围。何况，不少热处理之前留下的可能引起淬火变形的因素，也可以通过热处理手段加以解决。因此，我们首先从淬火冷却中寻找影响和控制工件淬火变形的因素，也就是影响工件的冷却速度带的位置和宽度的因素，并研究这些因素的特性和相互关系。     

细长轴渗氮变形的控制

广东省第二农机厂承制的斗门轴是一种尺寸超长的轴件。采用传统制造加工工艺，经过氮化处理后，发现该轴弯曲变形严重超差且键槽收缩大，经返修后仍有部分因变形大而报废。为此，我们进行了原因分析。     

机械加工工件变形的应对方法论述

随着我国经济的快速发展,我国的机械加工的各个行业也在以很好的势头向前发展,但是机械加工中工件变形的问题还是在困扰着行业中的很多人,文章从机械加工中影响工件变形的原因出发对工件变形的应对方法进行了论述。     

淬火变形问题系列讲座——第一讲 分析和控制淬火变形的冷却速度带法（4）

按照本文图2拟定的思路，不难得看出：可以有两种办法使工件的冷却速度带完全落在它的第Ⅱ区内；办法之一，是通过移动或者缩短冷却速度带，使其完全落入第Ⅱ区之内；办法之二，是通过移动第Ⅱ区的边界，来把冷却速度带框进第Ⅱ区内。图12是这两种方法的示意图。从第一种方法的作用途径可以推知，能缩短工件冷却速度带，以及能定向移动冷却速度带的方法都可能成为减小工件淬火变形趋势的措施。从第2种方法的作用途径又可以推知，能扩大工件第Ⅱ区的方法，都可能成为减小工件淬火变形趋势的措施。     

炉压对气体渗氮工艺的影响

我厂于1986年制造了一台全橡胶密封的气体渗氮炉,并在出气口安装一个压力阀,使炉内压力保持在0.05～0.1MPa,使用至今。十几年的生产应用表明:增高炉压不仅提高渗氮速度,而且可增加渗透能力,使渗层均匀,节约氨气,显示出许多优点。下表是应用的工艺实例。     

离子渗氮技术的进展

离子渗氮的发展历史证明,等离子技术的应用有着广阔的前景。自1930年德国B.Berghaus和美国J.Egan先后提出在气体放电中进行钢铁渗氮的方案取得专利至今,已有70多年的历史。由于那时未能解决大电流辉光放电条件下稳定工作的问题,致使这一方法在发表后的30年间迟迟没有在工业生产上应用。20世纪60年代初,随着电子技术的发展和对离子渗氮技术研究的深化,以及灭弧     

细长零件热处理变形的控制（二）

三、控制细长零件热处理变形实例 1.更改工艺,减少导轴,通条热处理变形 (1)导轴(φ40mm×1910mm)系化纤纺织机械中的导向零件,材料为GCr15钢,技术要求是:表面耐磨,淬火硬度≥60HRC,表面粗糙度为Ra3.2μm。导轴长径比为L/D=47.75。对于这样的长轴零件,无法采用井式或箱式电炉加热淬火。没有保护气氛时,氧化脱碳严重,就是采用保护气氛,淬火时弯曲量也是非常大的。井式盐浴炉同样不能克服弯曲变形。若采用滚动冷却淬火法(后述),因L/D太大,冷却液的阻力也会使导轴变形。因此,只有选用表面热处理才是可行的办法。其中渗氮处     

结构特殊工件的防变形工艺

结构特殊的薄壁、缺口等工件,热处理时极易变形,若采用有针对性的辅助工艺,会得到明显效果。现介绍几件特殊工件的工艺方法。