强力珩磨技术的应用

许多年来,我厂航空产品中大量油缸内孔的加工工艺,一直沿用粗车(或深孔加工)→热处理→精车(或深孔加工)→内孔磨→珩磨的工艺过程。珩磨余量一般为0.01～0.03mm。一般珩磨一件φ100×1000mm、珩磨余量0.02mm、表面粗糙度R_a0.4μm的缸体,需2～3小时,并且经常因油石中途断裂、掉     

油缸深孔加工工艺介绍

磨床液压传动中,工作台移动速度平稳性是液压性能考核主要指标,它直接关系到磨削零件的加工质量。因此对工作台油缸部件中的油缸件加工工艺愈加显得重要。现将我厂自53年以来不断改进油缸加工工艺情况介绍如下。一、油缸生产概况我厂油缸生产基本上分工作台油缸和磨头油缸两种。孔径范围为φ42—φ105mm,最长长度为3200mm,深孔界限比值在 d:L=1:35之间,再长则采用接长结构解决。     

核电主管道深孔大孔径套料技术研究

核电站主管道的内孔设计尺寸基本都超过φ700 mm,在AP1000主管道深孔加工技术基础上,对CAP1400主管道的深孔加工进行优化研究,可实现套取芯棒直径大于φ500 mm,内孔直径一次加工大于φ600mm的套料加工。     

动支承深孔扩孔刀杆的结构和应用

我厂生产的螺杆式压缩机,需在其主要零件转子的心部加工φ215、φ88、φ60mm三个不同直径和深度的内孔。转子是用45号优质碳素钢自由锻造成的实心锻件,内孔必须采用切削加工来完成。由于批量小,故未采用成本高的深孔套料工艺,而是先用内排屑深孔钻钻出φ88×1300mm和φ60×270mm的深孔,然后再车φ215mm孔至图纸要求。为了顺利加工这个孔,我们设计制造了一根动支承深孔扩孔刀杆,经多次试验,效果很好。它能在40分钟内,将深700mm的内孔,从φ88mm一次扩孔到φ170～φ180mm,然后再车至φ215mm,生产效率成倍提高。现将它的结构和应用介绍如下。     

深孔加工设备与刃具

一、深孔加工设备概况我厂专业制造煤炭综采液压支架用液压支柱和液压千斤顶以及工程液压油缸等产品，十多年来，对液压油缸深扎加工积累了一些经验，观介绍如下：从西德引进的两台B630深孔镗床，是我厂加工液压油缸的关键设备，该设备精度高，故障率低，机床附件齐全，使用十分方便。我厂设计制造了20多种镗头系列，直径从φ60～φ250mm，基本满足了各类油缸缸径加工的需要，而油缸长度可从400～2000mm以上，粗镗孔的表面粗糙度可达Ral．6μm，轴线直线度在0．3～0．8mm／m，尺寸精度可达IT9～IT11级，加工油缸参阅图1。引进的两台英国…     

不重磨套料钻加工油缸深孔

我厂承按的φ5.64M盾构掘进机中的单级千斤顶油缸,内孔φ250×1873(mm),35钢(见图1),毛坯系实心锻件。为高效完成这一难度较大的油缸加工,我厂自行试剂了一整套深孔套料装置和不重磨深孔套料钻,今分述如下。一、深孔套料装置和不重磨套料钻深孔套料装置安装在C650车床上,见图2。套料钻采用外排屑方式,并采用了硬质合金不重磨刀具,故可选用较高的切削速度,从而大大提高了生产效率。套料钻的结构见图3所示。其切削部分由     

砂带磨削在深盲孔加工中的应用

本文阐述了利用自制的砂带磨削装置，对液压机主缸内孔行进磨削加工。该方法为深盲孔的磨削加工提供了经济可靠的工艺方法。     

组合钻在油缸钻孔中的应用

我厂是生产液压机的专业厂,对φ80～220mm实心油缸孔多年来一直采用扁钻加工。由于扁钻加工的切削阻力大、振动大、刀具耐用度低、切削(?)度低、对中性(?)。所以,工序加工余量大、经济效益低,为了解决这一问题,我们设计制造了组合钻,并直接应用于生产,效果很好。这种组合钻切削速度高、切削阻力小、制造成本低、加工精度高,表面粗糙度Ra_6.3以下。对于直径较小的孔,可一次加工成形。     

小深孔加工及钻头

液压双伸缩千斤顶的油缸筒(图1),其主要技术要求是φ5_0~(0.18)mm小深孔应与φ150H9mm缸孔和φ195f8mm外圆轴线平行,小深孔与缸孔和外圆间的内壁厚差均小十0.5mm。 显然,这种偏心布局的小深孔如果使用工件回转(在车床或卧式深孔钻床上),外排屑枪钻轴向送进钻削的方法来加工,是很不合适的,如在卧式镗     

加工深孔螺旋油槽

1.加工要求图1所示零件属于长套、深孔类零件,材料为HT200,生产类型为批量生产。应用在钻探设备结构中,主要起引导钻杆的导向作用和增强钻杆刚性的作用。图1为了保证φ48mm内孔的精度,内孔粗加工在车床上加工留0.5～0.8mm余量,精加工在拉床上采用φ48mm拉刀推拉至图样要求,30mm螺旋油槽在车床上一夹一托以外圆定位加工至图样要求。2.存在问题由于工件为深孔类零件,长度较长达600mm,内孔较小为φ48mm,使镗杆的粗细大小受到限制,     

大直径油缸深孔套料

我厂承接的φ5.64m盾构掘进机制造工程,任务急、周期短.油缸加工是盾构制造中的关键部分,其中单级千斤顶油缸(内孔φ250×1873mm,35钢)坯件系实心锻件。显然,要把上述锻件加工成φ250mm内孔的工件,技术难度较高,若使用一般高速钢制成的扁钻从工件两端分别打穿内孔,再将内孔逐步镗大的老工艺,则需几个工班才能完成一根,且劳动强度也大,     

可转位扁钻加工内大外小孔

我们要加工如图结构的增压油缸(压制人造金刚石用)。孔前部100mm处为φ60h6,接着是φ62孔,端头为R31内球面。φ62孔及R31内球面虽是自由公差,但光洁度要求在R_α0.05以上,且要求连接圆滑,不允许有接刀痕。由于孔深385mm,且是外小内大,球面又在内部,要加工好这样的油缸,确有一定困难。     

深孔的滚压光整精加工

深孔的光整精加工方法有许多种,如研磨、珩磨、高速精镗等都是常用的孔的光整精加工方法,这些都是在精密机床上进行的。如果没有精密加工设备,那就只好自制设备、自制专用胎具来代替精密机床加工了。我厂在车制液压导轨磨床油缸时就遇见了这种情况。被加工的油缸共三节,每节长1450mm,内孔最后的尺寸是φ110_(0.01)~(0.01),内孔表面粗糙度是(?)以上。为了能在普通车床上加工出这样尺寸精度和内孔表面粗糙度的缸体,我厂采用了用滚压机构来光整精加工缸体的方法,在 C650车床上滚压达到     

液压机主缸深盲孔的砂带磨削

我厂自制的新颖、安全、可靠的破带磨削装置，解决了我厂及同行业长期存在的主缸内孔磨削加工的质量问题，为深育扎的磨削加工提供了可靠的工艺方法和加工手段。实践证明，利用破带对深盲孔的磨削是一种新的可行的经济、高效的工艺方法。加工液压机主缸体内孔的技术要求高，见图1．我厂以往采用传统的珩磨加工方法，为达到这一高的技术要求，只有采用长时间的珩磨，造成机床的有效利用率大大降低，尺寸精度也难得到保证，这就促使我厂自行设计了一种破带磨削装置，经应用后表明是成功的，并取得了良好的技术经济效果。一、砂带磨削装置砂带…     

孔中双环槽的加工

日前,我厂承接大型热交换器端面支承板的加工,此工件直径φ1780mm,厚度42mm,材质为黄铜,每个板面上分布有586个φ45mm的通孔,孔中有两道宽3mm、深0.6mm的环形槽,如图1所示。φ45mm孔在摇臂钻上加工,但孔中的两道环形槽用什么设备和方法加工,一时成为难题。本人为此设计了一套简易的工装刀具,仍在普通摇肾钻床上加工,收到了较理想的效果,现介绍如下。     

微处理机在高速钻头沟背磨床上的应用

本文旨在介绍 MKS-9306高速钻头沟背磨床的微处理机控制系统及其设计思想。一、机床磨削加工对控制系统的要求该机床是采用高速、快进、强力成型磨削方式的高效率自动钻头沟背磨床。磨沟砂轮线速度80～90m/min,最大切深2.5 mm,磨削进给速度0.3～1.8m/min,班产率:φ5标准钻头1000支,坯料硬度 HRC62。这样的磨削     

油缸滚压头装置

当套筒零件内孔的加工精度和表面质量要求很高时,内孔在精加工之后还需要进行光整加工。常用的光整加工方法有研磨、珩磨和滚压等。研磨多系手工操作,工人劳动强度较大,通常用于批量不大且直径较小的孔,珩磨工艺其效率较低,而采用滚压工艺可以使精度在 0.01mm以内,表面粗糙度值达 Ra0.8μ m以上,且表面硬化耐磨,生产效率提高了数倍。我厂在加工油缸套筒时,采用了油缸滚压头装置进行光整加工,不论在生产效率,生产成本和产品使用寿命等方面均收到了满意的效果。油缸滚压头装置如下图所示。 　　滚压内孔表面的圆锥形滚柱 3支承在…     

小直径精密深孔加工

φ6～φ12mm 精密深孔加工是“六五”期间重点攻关项目之一,要求达到的技术指标是:孔深与钻头直径之比大于10,加工后孔的尺寸精度在0.005～0.01mm 之内,粗糙度在 Ra0.8以下,同时生产效率要比现有加工方法,如枪钻等提高1倍以上。我们采用 DF 系统深孔钻的方法解决了上述问题。     

小经验

一种深孔加工的液压进给装置张宁一 湖州机床厂我厂在加工液压机油缸中,采用了如图1所示的液压进给深孔钻装置,替代过去机械进给机构,该油缸钻孔的单件工时定额从6小时降到3小时,而且还有潜力。 液压进给装置由推力器与液压站等部件组成。用螺钉将推力器油缸10固定在车床床身尾部导轨上。油缸活塞杆9与大拖板14左端面用球形螺母8浮动联接 (图2),以免油缸安装的位置误差影响拖板移动。 该装置的技术参数是系统取用压力(P)为6.3MPa,最高系统压力(Pmax)为 8MPa,油缸直径(D)为100mm,公称输出推力(F0)为50kN,最大输出推力(Fmax)为63kN,无级…     

加工电站管板用深孔刀具

电站管板(汽轮机、锅炉管板)一般均选用高强度低合金钢(如20MaMo等)制造,管板直径较大(φ1600～φ2500mm),其加工特点是孔多(每块管板上有2000多孔)、小(φ15～φ20mm)、深(200～300mm)、孔的粗糙度为Rα3.2～6.4,孔的公差等级为IT7～IT8级。零件在装配时为保证数米长的铜管能顺利地穿过管板的两端,因此,管板上孔的节距公差要求为±0.5mm,孔的直线度要求为0.15/300mm,圆度不大于0.05mm。对这种零件的加工,工业发达国家一般是在卧式数控钻床上采用BTA内排屑深孔钻或枪钻来加工,能得到较高的加工质量和切削效率,但机床和刀具费用昂贵。