合成氨厂变换工段蒸汽单耗的计算

以煤为原料的中型合成氨厂,造气工段可以做到蒸汽自给,小型合成氨厂近年来造气工段的蒸汽单耗可降至1.7T/TNH_3以下。因此,降低变换工段蒸汽单耗就成为降低合成氨燃料煤耗的关键。我们在进行工厂调查和测定的过程中,发现我省即     

合成氨变换系统能耗分析(最适宜循环水量计算)

一、前言合成氨是高能耗产品,能量消耗反映在原料、电、蒸汽等方面。以工段来分,能耗最大的是造气工段,其次是变换工段。变换工段能耗主要表现在蒸汽消耗上。以煤焦为原科的合成氨装置,其蒸汽消耗差别很大,高的达2吨蒸汽/吨(?);低的小于0.5吨蒸汽/吨氨,有的厂甚至只需添加高温水就行了。为什么会有这么大的差别,不妨对系统的能耗进行分析,以探索节能降耗的一些规律。     

国外CO变换催化剂技术进展

1 前言 合成氨厂,以原料划分,可大致分为煤-焦型,重油型,轻油型,气态原料型和水电解型五大类。以气态烃为原料的合成氨厂可大体分为原料气净化、一段转化、二段转化、高温变换、低温变换、脱碳、甲烷化和氨合成8个工段,除脱碳工段外,其他7个工段都采用一种或几种催化剂完成,所以催化剂对于合成氨工业具有举足轻重的作用。     

造气节能降耗总结

造气工段是合成氨生产能耗最高,同时又是余热最多的工段。努力降低煤气生产的原料煤、蒸汽和用电消耗,切实做好余热回收利用工作,是降低合成氨综合能耗和生产成本的有效途径。本文通过对造气工段的节能降耗措施进行认真的总结,实现合成氨装置安全、高产、低耗,达到节能降耗的目的。     

HB_(1-3)型CO中温变换催化剂使用小结

一、前言变换工序的蒸汽耗量是合成氨生产中蒸汽消耗最大的工序。如何节约蒸汽、降低合成氨成本是变换工序的中心工作。而推广使用先进的催化剂是节约蒸汽的重要途径。我厂为年产8万吨合成氨的中型厂,变换工序共有三套变换系统,其中一套为φ4000的径向炉,另两套为φ3000的卧式炉。三套系     

使用双床沸腾炉降低能耗

我厂是三版设计常压变换、常压碳化流程的合成氨厂。近年来通过设备挖潜和技术改造,合成氨的生产能力已从建厂初期的5000吨/年扩大到目前的20000吨/年,並增设了一套甲醇生产装置。1981年实际生产合成氨20135吨,精甲醇2092吨。合成氨的吨氨总能耗为1444万大卡,其中烟煤耗为423公斤;甲醇的吨醇总能耗为2290万大卡,其中烟煤耗为633公斤。合成氨及甲醇生产均采用半水煤气作为原料气体,由三台φ2260煤气炉供半水煤气,一台10吨双床沸腾锅炉供蒸汽。由于采用常压变换流程,变换工段的每吨氨耗用蒸汽高达1800公斤,比一般加压变换的厂高出一倍多。以前我     

降低小氮肥生产燃料煤耗的技术措施

小氮肥生产过程中，燃料煤主要是用于锅炉生产蒸汽。要降低燃料煤耗，除了提高锅炉效率和给水温度外，关键是节约生产用汽。而全厂使用蒸汽量最大的主要是造气和变换两工段，其次是精炼和碳化工段。造气和变换工段主要作为原料煤的气化剂和供CO变换反应以生产H2和CO2用；精炼和碳化主查作热源用，如加热铜液、吹洗管道和阀门等。一般燃料煤在小氮肥厂总能耗中约占30％，因此降低燃料煤耗也是降低产品能耗的一个重要方面。故本文拟就降低造气和变换两工段的蒸汽消耗以及采取的技术措施予以论述。     

热水饱和塔最优热水量控制系统

一、工艺简介常压变换是合成氨厂中消耗蒸汽较多的岗位之一。降低蒸汽消耗,对降低合成氨的生产成本具有较大的意义。常压变换工段工艺见图1。变换炉所需要的蒸汽,其中的一部分可以从饱和塔的循环热水中获得。     

合成氨生产造气工段能耗分析与节能途径

从提高燃料有效利用率、降低蒸汽消耗、降低电耗方面阐述了合成氨生产造气工段降低能耗的途径;通过对氢氮比、有效气体含量、甲烷含量、空气湿度的计算,论述了主要工艺指标对氨产量和消耗指标的影响及其适宜控制范围;分析了煤气炉负荷与燃料煤、蒸汽消耗之间的关系,循环时间与燃料煤、原料煤之间的关系,提出了合成氨生产造气工段节能增效的应对措施.     

小合成氨厂煤气炉串联操作节能探讨

一、概述小合成氨厂煤气炉制半水煤气是直接消耗原料煤、燃料煤(蒸汽)的主要工段,煤气炉状况的好坏,直接关系到合成氨两煤耗的高低。煤气炉状况好,蒸汽分解率高,气化强度大,制出的气体质量好,原料煤、燃料煤的消耗便低。为降低两煤耗,实际生产中采取了多种措施,如采用“短循环、中炭层、高风速、高炉温、低蒸汽”操作法,上下吹加氮工艺上采用过热蒸汽入炉和入炉蒸汽自调,回收吹风气等。这些措施对降低制气过程中的两煤耗发挥了很好的作用,但由于间歇式煤气炉气化工艺本身固有的特点——间歇制气、煤气炉气化强度低;     

提高热水温度 减少变换用汽

目前,在小合成氨厂的生产中,变换工段的蒸汽耗量约占蒸汽总耗量的三分之一左右。降低变换汽耗是小合成氨厂节能的一个重要方面,而提高进饱和塔的热水温度则是减少变换用汽的一项很有效的措施。饱和热水塔是变换工段回收热能的主要设备,一般情况下,能回收变换热量的70％左右。其回收方式,是靠热水吸收变换气的热量,然后通过热水把热量带到饱和塔,传递给半水煤气,使半水煤气在和热水的直接接触中饱和部分蒸汽。在一定的操作条件下,出饱和塔的半     

关于氨平衡的探讨

一、氨平衡的概念以煤为原料碳化流程的合成氨厂,是通过氨水碳化工段洗去原料气中绝大部分二氧化碳并生成化肥——碳酸氢铵。碳化后的氮氢混合气送往合成车间生产合成氨,这些氨再送回碳化工段,先制成氨水,用来洗涤变换气中二氧化碳,同时完成氨水碳酸化生产化肥的过     

变换工段CO成分、蒸汽-煤气比值串级调节系统

一、工艺流程简介变换工段是合成氨厂的一个中间工段。由造气工段生产的半水煤气,其中含有约30％的一氧化碳(CO),它不是制造合成氨所需要的气体,而且对合成触媒有毒害,必须设法把它转化为有用的气体。变换工段的基本任务,是将半水煤气混以水蒸汽,并在一定的温度下,借助变换触媒的催化作用,使一氧化碳转化为二氧化碳(CO_2)和氢气(H_2)。H_2是制NH_3的原料,CO_2是生产碳酸氢铵的原料之一。     

变换工序如何实现真正汽气比

在合成氨生产过程中,变换工段是一个消耗蒸汽较大的工序。目前,为了节约能源,稳定操作,很多厂都对变换炉触媒层温度进行自动控制。控制方案可分二大类:一用蒸汽调节炉温,二用冷气副线调节炉温。     

变换中,低,低工艺的应用

介绍了合成氨变换工段采用中、低、低工艺专利技术，操作稳定，降低系统阻力，节约蒸汽消耗，经济效益显著。     

采用SB催化剂简化变换流程及其工艺计算

小合成氨厂变换工段的传统流程不仅长,而且设备也多,许多厂家虽对此作了许多的改进,但弊端犹存。本文论述的是采用SB催化剂的变换系统流程,并对此进行了较为详细的工艺计算。使用SB催化剂效益显著:可省掉热交换器和水加热器各1台;年节约蒸汽达1095t;还可节约50％的冷却水。     

合成氨厂变换工段汽气比自动调节

合成氨厂的变换工段实行汽气比自动调节,对全厂的安全生产及高产、稳产、低耗具有重要的意义。变换工段的主要操作指标是一氧化碳变换率和变换炉的触媒层温度。其主要干扰来自半水煤气流量和蒸汽压力、流量的波动。因为半水煤气流量作为负荷是不可随意控制的,常用控制手段是根据半水煤气流量适当调节蒸汽加入量,从而使变换炉触媒层保持适当的温度(即触媒活动温度),并保持一定     

合成氨造气入炉蒸汽流量调节仪

目前,小合成氨厂大部份以煤(焦)为原料固定床间隙造气生产合成氨所需要的半水煤气。主要气化剂是水蒸汽,蒸汽消耗量占全厂蒸汽用量的40％,因此如何合理地更有效地使用蒸汽量,对降低合成氨的能耗起着极其重要的作用。一、调节控制方案     

B302Q耐硫低变催化剂的应用

我厂是以块煤为原料、年产合成氨2.3万t的小型合成氨厂。1989年11月采用化工部推广的第二换热网络技术(水流程),对合成、变换、精炼进行了总体改造,使精炼甩掉了外供蒸汽。变换岗位的用汽量虽有明显下降,但未能达到取消外供蒸汽的目的。为优化二网络的工艺水平,1990年6月在中变系统串加了低变炉,采用湖北化学研究所的B302Q耐硫低变催化剂,并在武汉制氨厂工程技术人员的指导下,一次开车成功。通过这一改造,变换工段完全甩掉了外供蒸汽,并取得明显的经济效益。     

我厂变换、碳化工段技改小结

为解决煤、电耗高的困忧,该厂对变换、碳化工段进行了11项技术改造。投运后,实测了20项工艺指标,合成氨年产量由7000t提高到12488t,变换蒸汽用量为1.0～1.5t/tNH_3,变换、碳化降低阻力0.118MPa,节约煤耗100kg/tNH_3。文章还列出了五条“存在问题”。