H65黄铜管冷轧变形模拟分析与实验研究

采用有限元分析DEFORM3D软件对H65冷轧管过程进行了三维热力耦合有限元数值模拟。获得了H65黄铜管冷轧成形过程中的金属流动规律、温度和应力分布,结合生产试验,对冷轧管缺陷形成原因进行了较深入的研究。研究表明:良好组织和性能的铸锭质量是成功实现H65黄铜管冷轧开坯的前提,铸锭组织中β相应控制在0%～20%之内;冷轧管因塑性变形热和摩擦生热引发的温升高达300℃而析出β’,脆性相,这是冷轧管产生周期性横向裂纹的原因之一;孔型开口部位的管坯轴向承受较大的拉应力,这是冷轧管产生表面周期性横向裂纹的另一个原因;当送进量为2～6mm能显著降低孔型开口处的附加拉应力。     

H65黄铜ECAP变形规律和第二相取向演变的数值模拟

采用Deform-2D有限元软件模拟H65黄铜ECAP变形实验, 分析H65黄铜ECAP变形规律及第二相取向的演变, 并结合H65黄铜ECAP变形实验验证H65黄铜ECAP变形过程中第二相取向的演变.结果表明:ECAP变形过程可分为开始变形载荷逐渐增加,逐渐变形载荷增加迅速,变形稳定载荷一定范围内波动,退出变形载荷减小迅速4个阶段;试样中心的等效应变分布随挤压道次的增加而逐渐趋于稳定,并集中在试样的3~9 mm区域内;偶数道次挤压,可以获得等效应变较均匀的变形件;模具内角转角处是裂纹优先产生的地方.第二相取向的演变模拟与实验基本一致,即试样中心水平第二相,经奇数道次挤压后,大约与水平正方向呈约30 °规则的分布在基体中;经偶数道次挤压后,心部和边部的取向各不相同.试样中心竖直第二相,各道次挤压后,取向基本保持不变.      

水平连铸H65黄铜线坯的工艺研究及应用

本文研究采用水平连铸生产?12mmH65黄铜线坯的工艺。通过对水平连铸时金属凝固过程的深入分析,探索造成线坯铸造缺陷的理论根据,指出:(1)造成线坯空心、中心疏松的主要原因是铸带和铸造温度过高;(2)高速铸造有利于获得组织均匀、加工性能良好的铸坯;(3)拉—停时间及频率不当是造成线坯表面裂纹、结疤的主要原因。同时从生产实际出发经过理论分析,总结出了水平连铸生产H65黄铜线坯生产工艺及其参数。     

水平连铸H65黄铜线坯的工艺研究及应用

本文研究采用水平连铸生产φ12mmH65黄铜线坯的工艺.通过对水平连铸时金属凝固过程的深入分析,探索造成线坯铸造缺陷的理论根据,指出了造成线坯缺陷的原因及解决办法.同时从生产实际出发经过理论分析,总结出了水平连铸生产H65黄铜线坯生产工艺及其参数.     

板形环受热变形有限元分析及理论计算研究(续)

从表2中数据可以得知,各安装孔的直径随着温度的升高而增加,3号安装孔在图2中所示状态离带材最近,因此温度也最高,热膨胀量最大,直径为60．0466mm。     

化学成分及退火工艺对H62黄铜组织与性能的影响

对锌含量不同的H62黄铜冷轧带材进行了退火处理，然后对其进行力学性能测定和金相分析。结果表明，锌含量及退火工艺对材料的组织和性能有明显影响。     

制锁用H65黄铜带材深冲性能的研究

晶粒的大小、均匀性及取向决定着带材深冲性能,其受到加工率、退火温度、原始晶粒大小等因素的影响。可采用多轧程轧制和退火的方法生产制锁用H65黄铜带材,均匀分配加工率,采用中轧加工率55%、中间退火工艺460℃~520℃×8h,有利于带材深冲性能的良性遗传;采用精轧加工率50%、成品退火温度680℃,晶粒度控制在20~25μm,充分均匀晶粒和优化结晶取向,可提高带材深冲性能避免深冲破裂。     

螺旋槽管材滚压成型过程的数值模拟及试验研究

利用ANSYS有限元分析软件,对螺旋槽管材滚压成型过程进行了数值模拟。根据有限元计算结果分析了螺旋槽管的主要结构参数对滚压力的影响规律。通过试验验证了用有限元法进行螺旋槽管材滚压成型过程模拟的可靠性,并得到了滚压力与槽深之间的对应关系,为螺旋槽管的二次加工提供了必要的实际指导依据。     

水平连铸H65黄铜带坯冷轧裂纹及其预防措施

水平连铸H65黄铜带坯时，由于非平衡结晶导致带坯边部β相较多且分布不均匀；在冷轧过程中，由于β相与α相的滑移不一致，在相界处产生应力集中，导致带材边部产生冷轧裂纹。通过调整合金成分和改进生产工艺，可改善金属的组织结构，从而有效改善或避免冷轧裂纹的产生。     

薄带钢冷轧过程带钢变形的有限元分析

借助有限元软件Marc，采用三维弹塑性有限元法对4辊轧机冷轧薄带钢过程带钢变形进行了分析。计算模型对辊系的弹性变形与带钢的弹塑性变形按照接触问题进行耦合分析，得到了带钢厚度沿带钢宽度方向分布、边部减薄及有载辊缝等一系列有意义的结果，为精确计算冷轧参数提供了参考数据。     

冷连轧机组乳化液喷淋流场的数值计算与分析

针对冷连轧机组轧制过程中乳化液喷淋流场采用常规数值模拟方法计算精度较差无法满足工程需求的问题,在大量的现场试验与理论研究的基础上,充分考虑到冷连轧机组的生产工艺及设备特点,建立了相应的数学模型,运用计算流体动力学（CFD）的大型商用软件Fluent对乳化液喷射流场进行了数值计算和分析,给出了在喷射梁上的三个喷嘴与喷射梁垂直和成一定角度时的速度场、压力场分布情况,为喷射梁的设计和喷淋流场的优化奠定了坚实的理论基础。     

黄铜冷凝管的生产工艺现状及发展趋势

简要介绍目前国内外用于管材生产的三种生产工艺,讨论了挤压-轧制-连续感应退火法和水平连铸-三辊行星轧制-盘拉法应用于黄铜冷凝管生产的可行性。     

高精度黄铜卫浴管研发及应用

根据各类卫浴用黄铜管不同的使用要求(强度、硬度、延伸率、尺寸偏差、表面质量和直度),制订加工标准,选择合理的工艺路线,进行关键工序的质量控制,经过反复工艺试验,生产出了符合各项技术要求的高精度卫浴管,尤其在精度控制方面取得了显著进步,通过挤压、轧制、拉伸工序的工艺优化,使壁厚偏心率得到了良好控制。     

带材异步冷轧时大变形弹塑性有限元模拟和实验

采用纠正的拉格朗日列式和基于弹塑性乘法分解的超弹性－塑性本构关系建立了大变形弹塑性有限元程序，并对铝带在不同条件下的异步冷轧过程进行数值模拟，同时对计算结果进行实验验证。结果表明，在异步轧制时，轧制压力对工作辊辊径的变化表现出非敏感性，而且变形区内静水压力绝对值比同步轧制时要小得多。     

带高压水除鳞换热的带钢粗轧过程温度场数值模拟

热带钢在轧制前通常需用高压水去除氧化铁皮。随着高压水对带钢表面冲击强度的增加,除鳞效果明显增强,带钢的温度也显著降低。影响带钢温度变化的因素复杂多变,其中尤以高压水的影响较显著,因此研究带钢在高压水除鳞过程中的温度场分布,对于了解带钢粗轧过程中的温度变化、合理制定后续精轧工艺非常必要。笔者将有限元数值解法与实验结果相结合,研究了高压水冲击强度与带钢换热系数之间的对应关系,得出了换热系数计算模型。将该模型应用于宝山钢铁集团公司2050mm热带钢粗轧机组进行模拟计算。结果表明模拟值与现场实测值吻合良好。