金属氧化物在润滑脂中的极压抗磨性能研究

采用四球机考察了氧化铋、氧化铜、氧化铅以及二氧化锡等金属氧化物在锂基润滑脂中的极压抗磨性能.结果表明,4种金属氧化物对润滑脂的抗磨性能有着不同的影响,氧化铜、氧化铅有利于提高润滑脂的抗磨性能,尤其2% CuO具有良好的抗磨性能,氧化铋和二氧化锡对润滑脂的抗磨性能没有明显改善;4种氧化物在润滑脂中都有良好的极压性能,其中氧化铋和氧化铅表现得更加突出.因此,4种氧化物作为固体润滑剂,能够改善润滑脂的摩擦学性能.     

纳米级PMA润滑剂的合成及其抗磨性能

采用乳液聚合法合成了纳米级PMA润滑剂,用透射电镜（TEM）测定其粒径小100nm;将其分散到水中制得微乳液,用四球机考察其抗磨性能。实验结果表明,纳米PMA具有良好的抗磨性能,其抗磨机理可能是在低载荷下形成沉积膜,并起类似“滚珠轴承”的作用,在高载荷下形成聚合物保护膜,从而提高抗磨性。     

无机盐对水溶性稀土络合物添加剂性能的影响

本文简述了水溶性极压抗磨添加剂存在的问题，合成了水溶性十二烷基聚氧乙烯醚磷酸酯稀土络合物，考察了该类络合物添加剂在水中的极压抗生，提出一套衡量与比较添加剂抗磨和极压性能优劣的参数，并且针对实际应用中水质的不同，研究了阴阳离子对其在水中的摩擦学性能的影响。     

磷酸胺类添加剂的极压抗磨性能研究

采用四球机考察了磷酸胺和磷酸芳胺两种添加剂的极压抗磨性能。结果表明，磷酸胺和磷酸芳胺都是良好的极压抗磨剂，磷酸胺添加剂在基础油中的性能明显好于在水中的性能，磷酸胺的抗磨性能好于磷酸芳胺．但磷酸芳胺的极压性能要好于磷酸胺。     

生物柴油对内燃机油抗磨性能的影响研究

在内燃机油中分别加入不同比例的生物柴油和矿物柴油,采用四球摩擦磨损试验机考察了生物柴油和矿物柴油对内燃机油抗磨性能的影响.结果表明,内燃机油中加入生物柴油和矿物柴油后,抗磨性能变差,不同原料制备的生物柴油对内燃机油抗磨性能的影响无明显差异;此外,加有生物柴油和矿物柴油的内燃机油在高温氧化后抗磨性能进一步降低,其中加有生物柴油的内燃机油氧化后抗磨性能降低更为明显.     

表面修饰氧化锌纳米颗粒的制备及其抗磨性能研究

为改善纳米颗粒在润滑油中的分散稳定性,以硬脂酸锌为单源前驱体,成功制备出硬脂酸修饰的氧化锌纳米颗粒,用透射电子显微镜、X-射线粉末衍射仪、红外光谱仪等仪器对其进行结构表征,并在四球摩擦试验机上测试其抗磨性能。结果表明:所制备的硬脂酸修饰的ZnO纳米颗粒大小均匀,表面修饰层与纳米颗粒表面之间发生化学键合作用;硬脂酸修饰的ZnO纳米颗粒在非极性有机溶剂和润滑油中均具有良好的分散性,其作为润滑油添加剂具有良好的抗磨能力。     

金属加工用油抗磨性能的评定

对不锈钢轧制油、硬质合金切削用油和冷挤压攻丝用油抗磨性能的评定方法及性能指标进行了研究。结果表明：摩擦因数能够反映出不锈钢轧制油具有弹性流体润滑特性,失效级负荷应大于981N;四球机烧结负荷pD值可真实地反映切削油和冷挤压攻丝用油的润滑承载能力,而且pD值必须达到3087N,切削油才能够满足高硬度合金钢的切削要求;冷挤压攻丝用油的pD值大于7840N时,才能够使攻丝操作顺利进行。     

纳米Al/Sn金属颗粒对润滑油抗磨极压性能的影响

利用四球试验机分别对添加有纳米铅粉、锡粉以及Al Sn金属粉的润滑油进行极压和抗磨性能实验。采用SEM(扫描电子显微镜)对摩擦表面进行观察，采用EDS(能量色散谱仪)对表面进行元素测定。测试结果表明．纳米Al Sn金属粉可在较宽的载荷范围内明显改善润滑油的极压抗磨性能。其作用机理是锡粉在低载荷阶段沉积到摩擦表面起到抗磨剂作用，铝粉在高载荷阶段沉积到摩擦表面起到极压剂作用．从而实现了在低载荷到高载荷范围内对润滑油抗磨极压性能的提高．     

绿色润滑油抗磨极压添加剂研究

矿物基润滑剂存在着生物降解性差的弊端,它所造成的污染已经引起人们的高度重视。通过四球机实验考察了猪血清在菜籽油中的抗磨和极压性能,并和传统的矿物油抗磨剂T321、T305进行对比研究。实验结果表明：和传统的矿物油添加剂相比,猪血清在菜籽油中具有很好的抗磨性能,其润滑性能是与血清中的蛋白质的组成元素有关,即碳、氢、氧、氮、硫、磷、铁等元素在钢球表面形成一层化学反应油脂膜。     

含Mo、Zn的水溶性多功能抗磨润滑剂OPMZ的研究

本文采用分子设计的方法合成了一种含Mo、Zn的水溶性多功能润滑抗磨剂OPMZ,并对其进行了产物表征、性能测试、应用试验。试验结果表明OPMZ具有优良的抗磨性,Cu、Fe缓蚀性及水溶液稳定性,含0.2％OPMZ的高水基液优于国外同类产品。可用于石油钻井泥浆液,金属加工液及液压传动介质作润滑添加剂,最后采用扫描电镜对其抗磨机理进行了初探。     

基于SRV的润滑油高温润滑性能测试方法的研究

为选择比较在高温工况条件下具有最佳摩擦磨损性能的润滑油,定量表征润滑油的极限工作温度和高温耐磨性能,提出一种润滑油的极限工作温度和高温耐磨性能测试方法。该方法通过磨损量和平均摩擦因数随温度的变化,来得到油品的极限工作温度,通过高温下pv值曲线来定量评定油品的高温工作性能。利用该方法对3种润滑油进行测试分析,并结合油品设计配方进行分析。结果表明,该方法可以简单、准确且定量的评定、比较润滑油的极限工作温度和高温耐磨性能。     

不同工况条件下纳米添加剂抗磨减摩性能分析

通过在PLINT试验机进行试验,研究在不同法向载荷、频率、浓度条件下纳米氧化铝添加剂的抗磨减摩性能。结果显示在试验范围内,频率的增加会导致摩擦因数减小,磨斑体积也随之减小,磨损减弱;法向载荷的增加会导致摩擦因数增大,但随着自修复反应的发生,磨斑体积随之变小,磨损减弱。     

磁性润滑脂抗磨减摩性能的试验研究

以Fe3O4磁性微粒为添加剂制备了一种磁性润滑脂,在摩擦磨损试验机上考察了其摩擦学特性,并分析了其抗磨减摩机制.结果表明:Fe3O4磁性润滑脂对负荷的适应性较好,特别是在较大载荷、中高转速情况下,具有很好的抗磨性.     

环烷酸铋的极压抗磨协同效应研究

探讨了环烷酸铋的合成方法,利用四球试验机评价了环烷酸铋的极压抗磨性能以及与硫化异丁烯(T321)、ZDDP、磷酸三甲酚酯(TCP)、氯化石蜡(T301)、硼酸盐(T361)、MoDDC常用添加剂之间的极压和抗磨协同性能。结果表明,环烷酸铋具有优良的极压抗磨性能,同硫化异丁烯之间有突出的极压协同作用,与ZDDP、MoDDC和氯化石蜡之间也有良好的抗磨协同作用和极压协同作用,可显著提高润滑油的极压性能和改善抗磨性能。     

高碱值硫化烷基酚钙抗磨机制分析

采用四球机、高频往复试验机(HFRR),考察了加入清净剂高碱值硫化烷基酚钙(T115B)前后油品抗磨性能的变化;并采用SEM和EDS分析了摩擦副表面的形貌和元素分布情况。结果表明,高碱值硫化烷基酚钙有助于增加油品的润滑性能,并且随着加入量的增加,抗磨性能逐渐增加;高碱值硫化烷基酚钙中的S元素与金属表面发生化学反应,生成了金属硫化物,从而提高了油品的抗磨性能。