填充床电极间接氧化含氰废水

研究采用填充床电化学反应器,对低浓度含氰废水投加氯化钠进行间接氧化。试验表明:投加氯化钠可明显改善填充床反应器的工作特性,强化 CN~-的氧化过程,缩短废水在电解池里的停留时间。     

Fenton法处理低浓度含氰电镀废水的研究

含氰废水危害大,其排放要求越来越高。本文采用Fenton法处理低浓度含氰电镀废水,探讨了初始pH、n(H2O2):n(FeSO4)、H2O2投加量以及反应时间对废水中总氰去除率的影响。结果表明,当初始pH=3.5、n(H2O2):n(FeSO4)为3.5:1、H2O2投加量为5.0 g.L-1时,反应60 min后去除率可达到93%。反应过程中氧化与絮凝作用均影响了总氰去除率。该法成功应用于某电镀厂低浓度含氰废水的处理,去除率达到98%,效果稳定。     

含氰含铬电镀废水的分类处理工程实例

桂林市某机械配件厂,根据电镀生产废水特征,对含铬、含氰、综合、含碱废水进行分类收集,并对含铬和含氰废水进行分类预处理,最后采用化学中和法使处理后废水达标排放.处理过程采用自动化控制,经调试运行表明该电镀生产废水处理工艺运行稳定,处理效果良好,主要污染物去除率均可达98%以上,处理后出水水质符合<污水综合排放标准>(GB 8978-1996)一级标准.     

二氧化氯处理含氰废水的研究

利用稳定二氧化氯对化肥厂造血含气含氰废水进行了处理试验，得出了适宜的处理条件，结果表明，二氧化氯对含氰废水的处理效果良好，处理后废水中的氰化物含量达到了排放标准。     

电解法处理含氰含铜废水工艺研究

本论文研究了在同一反应槽中同时除掉CN^-和Cu^ 两种离子的方法——陶基二氧化铅阳极棒电解氧化CN^-和不锈钢阴极电沉积Cu^ 。分别在电流密度、温度、pH值、电解质、极距和电极面积比等参数方面做了实验，得出了最佳的工艺条件：阴极电流密度为0．4A／dm^2，电极面积比(阴；阳)为2：1，极距为3cm，温度为55℃，pH值为10．5，电解质氯化钠加入量为0．5g／L。在此条件下，电解废液2h可以使CN^-浓度从385mg／L降到58mg/L；Cu^ 浓度从450mg／L降到48mg/L。     

化学法处理电镀混合废水技术条件的研究

本文对化学法处理电镀废水时经常遇到的两个重要问题进行了研究。一、是几种主要的重金属离子沉淀到排放标准时的pH值。通过多次试验得出了一个计算公式:pH=14+1g(Ksp/[M])~(1/n)。按该式可计算出某离子沉淀达标时的pH值。二、是各种络合剂对处理结果的影响。共试验了表面活性剂、氰根、酒石酸钾钠、柠檬酸钠、焦磷酸根、氯化铵、氨三乙酸及多种络合剂共存等八种情况。试验结果表明,表面活性剂对处理结果影响不大,大多数络合剂只有含量高达几百毫克/升时,才对结果有影响,但氨三乙酸的含量仅25mg/L时,镉和铜便不能处理达标了。多种络合剂混合共存也常使Cd、Cu、Ni、Zn等重金属离子的处理结果超过排放标准,也就是说比单一络合剂的废水困难得多。     

漂水和双氧水组合处理含氰废水方法研究

生产实践证明,对于氰含量高的电镀废水,单独使用漂水或双氧水,效果都不理想,而且运行成本较高。研究了漂水和双氧水组合处理含氰废水工艺,该方法克服了漂水氧化能力弱和双氧水易分解的缺点,发挥了双氧水氧化能力强和反应速度快的优点。采用漂水和双氧水组合处理含氰废水工艺,是一种较好的方法。     

电化学氧化法处理含氰电镀废水的研究

采用电化学氧化法处理含氰电镀废水,处理后的废水达到了排放标准。研究了电化学氧化法处理含氰电镀废水的影响因素,并确定了最佳运行参数。     

电絮凝处理含铜电镀废水的研究

通过实验研究了电絮凝处理含铜电镀废水的效果,分别考察了电解时间、电流密度、污染物初始浓度以及pH值的影响,结果表明,pH在中性时,电絮凝对Cu的去除效果好;电流密度增大,污染物去除效果也增大,4 A/dm2的污染物去除效果最好,电解Cu只需10 min就能达到理想的去除效果。初始浓度越大,所需要的通电量越大。     

过氧化氢催化氧化法处理高浓度含氰废水研究

采用过氧化氢催化氧化法处理高浓度含氰废水,考察了过氧化氢浓度、铜离子浓度、反应pH值及反应时间等反应条件对总氰化物去除效果的影响。研究结果表明,当总氰化物的质量浓度为874 mg/L时,在过氧化氢的质量浓度为3.09 g/L、铜离子的质量浓度为50 mg/L、反应pH值为9、反应时间为1 h的最佳条件下,总氰化物去除率达到97.6%。铜离子能加快过氧化氢氧化氰根的反应速率。此外,在实际工程应用中,过氧化氢实际投加量比理论投加量要大。     

基于ARM的含氰电镀废水自动化处理系统设计

以含氰电镀废水为应用对象,并针对现有电镀废水处理系统存在的问题,设计出一种自动化处理系统。该处理系统能够采集电镀废水的pH值和氰离子的质量浓度,并通过智能检测得到电镀废水的体积。控制药品自动、适量添加,与电镀废水发生反应,并实时监测电镀废水指标。待达标后排放,同时发送完成信号至其他控制系统进行后续操作,由此实现电镀废水处理全过程自动化控制。     

膜电解处理含铜电镀废水研究

以氨水为电解质处理含铜电镀废水的膜电解过程中,通过阳离子交换膜迁移的主要离子包括Cu2、NH4+及H+,废水中Cu2的去除方式包括在电场力和渗析作用下废水中Cu2+通过阳离子交换膜进入阴极室,以及由于NH4+的迁移,在废水中形成Cu(OH)2絮体.采用膜电解技术,在V(氨水)∶V(纯水)分别为3∶5、2∶5、1∶8的情况下,对p(Cu2+)=109 mg/L电镀废水进行膜电解去除废水中Cu2的实验研究.结果表明,在V(氨水):V(纯水)为3∶5时,电解5h,废水中Cu2+去除率为94.71％,ρ(Cu2+)为5.79 mg/L;废水中形成的Cu(OH)2絮体中Cu2的质量浓度约占膜电解过程去除ρ(Cu2+)的40％.     

含铜电镀废水的处理方法研究与展望

含铜电镀废水产生于电镀过程,作为废水中的主要污染物,铜离子不仅危害人体健康,还对环境造成无可预估的潜在危害。本文简单地综述了近几年含铜电镀废水的处理方法,并提出了含铜电镀废水处理的未来发展方向。     

液氯法处理含氰废水研究

液氯作为氧化剂,采用静态二级处理含氰废水。论述液氯法破氰机理、设备及工艺参数。实践表明:本法是一种高效低耗、简便、效果好的治理方法。     

混合电镀废水的处理及其回用

介绍了电解法处理混合电镀废水的工艺.试验表明,对于含铬、镍、铜分别为＜100、＜40、＜60mg/L的混合电镀废水,经过电解单元处理后,中水出水可达到铬、镍、铜分别为＜0.1、0.2、＜0.2 mg/L.该工艺所具有的独特优势是出水的回用可行性较高.在水资源日趋紧张的今天,具有很高的应用价值.     

催化氧化法处理含铜氰化物废水技术的应用

本文采用浸渍过S催化剂的颗粒活化炭,当铜氰废水流经反应塔时,由于空气中的氧和铜离子及S催化剂的作用,氰根在活性炭上被催化氧化而分解成氨和碳酸根,氨成气相逸出,碳酸根与铜离子生成碱式碳酸铜而被活性炭所吸附。达到饱和后,用20％H_2SO_4,溶液再生,再生时生成硫酸铜。经过在杭州自行车厂一年来的生产运行结果,对〔CN~-〕<30mg/L,〔Cu~(2+)〕<25mg/L的电镀废水,其处理结果可达到国家排放标准,该设备具有结构紧凑,占地面积小,操作简单,运行费用低,投资省等优点。     

氯氧化法处理有机化工含氰废水试验

1 前言 医药、农药及其中间体生产中,常有含氰废水产生。如氰戊菊酯农药合成、医药中间体间苯氧基丙酸制造时,利用NaCN氰化,水洗液中含有1000～3000mg/L的CN~-,须处理合格后方可排放。 以氰戊菊酯合成中排放的含氰废水为例,曾进行了漂白粉和次氯酸钠处理试     

用矿渣处理含铜废水的试验研究

对矿渣处理含铜废水进行了试验，探讨了矿渣用量及细度，废水酸度，温度，混合反应时间对除铜效果的影响，结果表明，在废水ｐＨ不小于３，Ｃｕ＾２＋，不大于２００ｍｇ／Ｌ的范围内，按铜／矿渣质量比为１／２００投加矿渣，去除率可达９９％以上，且出水可达排放标准。