炼油厂液化气分离装置的技术改造

为适应吉化公司及炼油厂生产的发展,特对该厂液化气分离装置进行了改造,改造后处理量由原6×10~4t/a增加到10×10~4t/a;产品纯度也由90.6％提高到≥95.5％,经济效益显著。     

炼油厂气体分馏装置的工艺技术措施

结合炼油厂60万t/a的气体分馏装置的特点,通过四塔操作的方式,脱丙烷塔、脱乙烷塔和两个脱丙烯塔,为了提高丙烯的收率,对分馏装置的工艺技术措施进行优化,达到预期的生产效率。减少炼油厂气体分馏过程中的事故发生率,合理设计生产工艺,满足炼油厂生产的技术要求。     

气体分离膜、气体分离模块、气体分离装置以及气体分离方法

正一种具有气体分离层的气体分离膜,气体分离层内含有聚苯并噁唑(PBO)树脂,其中聚苯并噁唑溶有1%(质量分数)或更多的四氢呋喃、氯仿、甲基乙基酮、N-甲基吡咯烷酮当中的任何一种溶剂,分离温度为30℃,本专利包括采用上述气体分离膜的气体分离模块、气体分离装置和气体分离的方法。     

炼油厂液化气分离装置的精脱硫

为适应吉化公司及炼油厂生产的发展,特对该厂液化气分离装置进行了改造,改造后处理量由原6×10⁴ t·a^-1增加到10×10⁴ t·a^-1;产品纯度也由90.6%提高到≥95.5%,经济效益显著。     

热泵在炼油厂气体分馏装置中的应用

一、概述为了提高炼厂气综合利用深度,近年来,不少炼油厂新建的催化裂化装置及老装置改造,均配套建没了气体分馏装置,以求分离出诸如精丙烯、轻重碳四组分等重要石化产品。     

浅谈炼油厂脱硫装置恶臭气体治理技术

由于炼油厂550万吨炼量扩建工程的完成,脱硫装置的生产能力逐渐扩大,装置区受到的硫化氢等污染将有增无减,恶臭气体对装置的操作人员身体健康和周边环境有较大的危害,威胁着安全生产。针对这一现象,本文通过对现有脱硫装置进行改造,采用水洗吸收及干法催化氧化组合脱臭技术,治理酸性水罐区域的恶臭气体,添加蒸汽、氮气、净化水及新鲜水进行一级洗涤,经一级水洗后尾气中98％以上的氨及20％的硫化氢被去除,再经固定床脱臭罐脱臭剂的作用,去除硫化氢、硫醇、硫醚等恶臭物质,完成脱臭反应,满足厂界处主要污染物排放达到国家标准《恶臭污染物排放标并螃（GB14554—93）中的规定。     

气体分馏装置的模拟与优化

采用ASPENPLUS模拟软件对一套生产能力40万吨／年的气体分馏装置建立模拟流程,对其工艺流程进行了模拟计算,分析各工艺参数对产品质量的影响,并针对其存在的问题进行工艺参数优化,在保证产品质量达标的前提下,降低能耗,提高产品收率,提高经济效益。     

三聚氰胺装置干燥分离系统的操作分析

对干燥系统操作条件的确定、设备选择及工艺设计原理进行了分析,论述了经常出现的问题及其原因所在,并提出解决方案,使干燥系统的操作尽可能稳定.     

气体分馏装置的操作调优

本文以某气体分馏装置为例,通过严格的流程模拟,分析了产品质量、回流比和塔压等操作参数对总经济效益的影响。     

炼油厂爆炸性气体的分析与危险等级划分

介绍了炼油厂部分装置气体分析的结果和危险性，并就炼油厂危险场所的划分提出了具体的建议。     

炼油厂气体分馏装置用能的集成和优化

一般炼油厂中气流分馏装置应用范围比较广,能量流相对来说比较密集,所以对该装置的节能研究有重要意义。     

空气分离装置的模拟与优化

采用ASPEN系统模拟软件对某空分装置的设计工况和实际工况进行了模拟计算,给出了以纯氧产量最大为目标函数的操作参数的优化结果,其结果可以为空气深冷分离设计和操作提供可靠的参考数据。     

吉化炼油厂优化操作提高重油催化裂化装置加工量

吉化炼油厂在九九年度 ,通过对重油催化裂化装置进行合理的改造 ,消除瓶颈 ,优化操作 ,较好地解决了影响装置平稳生产的问题。同时 ,攻关人员加强了职工培训 ,强化工艺管理 ,确保装置高负荷平稳生产 ,从而大大提高了装置的加工量 ,到 1 999年底 ,装置全年的加工量能达到 70万ｔ。炼油厂的技术人员针对生产中存在的瓶颈问题 ,主要采取了以下措施 :优化再生器操作 ,增加再生器的烧焦能力 ,针对一二再稀相温度较高的情况 ,适当地加入部分ＣＯ助燃剂 ,从而使装置烧焦能力增加 ,加工量提高 ;针对脱气罐流化状况不好的情况 ,及时调整 ,使脱气罐流…     

胜利炼油厂“三泥”处理装置投入正常生产

<正> 被列为山东省环境保护重点建设项目的胜利炼油厂“三泥”处理装置,在日本专家的协助下于9月5日通过试车考核,投入正常生产。 “三泥”处理装置是为了解决胜利炼油厂加工原油和处理污水过程中产生的含油污泥、剩余活性污泥、乳化油泥的污染问题。全套装置主要有污泥预脱水、污泥脱水和乳     

丙烯酸分离装置的流程模拟与优化

运用Aspen Plus软件,对某公司8万t/a丙烯酸分离装置进行了流程模拟,模拟结果与实际值吻合良好。在此基础上,分别对急冷塔、脱轻组分塔、醋酸塔和丙烯酸提纯塔的工艺参数进行了模拟优化,确定了优化后的工艺参数:急冷塔液气比为0.103,脱轻组分塔甲苯回流量为2.8×104kg/h,醋酸塔塔顶采出率为0.778,丙烯酸提纯塔回流比为1.20。此外,还对脱轻组分塔的流程进行了优化,将塔顶水相部分循环用作急冷塔吸收剂,节约了36%的新鲜用水量。通过工艺参数和流程优化,不仅丙烯酸产品质量分数达到99.96%,而且使脱轻组分塔、醋酸塔和丙烯酸提纯塔的总能耗降低9.81%。     

催化重整精馏装置的模拟仿真与操作优化

为了优化精馏装置的操作参数,提高工业生产过程中芳烃的产品收率,提出了50万t/a催化重整装置的设计方案。首先对催化重整芳烃精馏过程进行了认知与分析,指出关键参数的选取与判断是设计过程中的难点。在此基础上运用流程模拟软件Aspen Plus建立模型并对芳烃精馏过程进行模拟,包括对苯塔、甲苯塔、二甲苯塔的模拟与分析,得出每个精馏塔的主要操作条件与参数。然后结合芳烃精馏模拟结果,分析塔板数、回流比、进料位置、操作压力对精馏的影响,确定最优操作参数。模拟结果表明,参数优化有效且可行,对工业生产过程中相关参数的设定有重要的指导意义。     

气体分馏装置的分离序列优化与节能工艺模拟

针对气体分馏装置五塔分离工艺高能耗特点,在Aspen Plus软件模拟结果的基础上,分别采用易分离系数(CES)法和相对费用函数法各自筛选出最佳分离序列,再根据调优法的规划序列原则筛选出气体分馏工艺的最优分离序列。以筛选出的最优分离序列为研究对象,把多效精馏、MVR热泵精馏以及热集成等节能技术应用于气体分馏系统,提出了各种节能分馏工艺。选用软件中的RK-Soave物性计算方法,以能耗和年总费用(TAC)为评价指标,对以上提出的各种节能技术方案进行模拟与优化。研究结果表明,对于五塔气体分馏装置,最为节能的分馏工艺是:T202和T204分别采用MVR热泵精馏技术,T201塔底与T205塔顶构成MVR热耦合。与常规精馏工艺(分离序列2)相比,优化后的分馏系统能耗减少了75.9%,TAC节省了57.15%。