加氢装置热高压分离器底出口调节阀的选型

介绍了400 kt/a基础油加氢装置的热高分液位控制方案,结合加氢装置热高压分离器底出口的严苛工况,从调节阀的种类,调节阀材质的抗腐蚀性选择,以及如何避免严重的闪蒸和气蚀现象等多方面,讨论调节阀的选型问题。     

氨分离器液位控制系统的改进

通过分析D1502氨分离器液位控制系统在运行中存在的液位测量和调节阀的流通量问题,提出相应的改进措施,从而达到工艺操作方便,系统故障处理快捷,确保了D1502氨分离器液位控制系统安稳运行。     

浮子液位油气三通调节阀

国内油田普遍采用油气混输集油流程,该种流程计量站的油气分离器,多采用自力式压力调节阀控制压力和用浮子液位控制器调节液面。而采用一个浮子液位油气三通调节阀,同时控制压力和液位,这在国内还是首次研制成功及批量推广使用。该课题于1988年3月通过了石油工业部部级技术成果鉴定。目前该阀已椎广使用24套。它具有机理正确、结构简单、控制可靠、无故障运行周期长、检修量小、易于管理等特点。本文较详细地介绍了该阀的结构组成、工作机理、执行机构和油气调节阀的选择方法。其中对油气三通调节阀口径的计算进行了分析和讨论,同时也介绍了现场使用的具体情况。     

解决分离器液位调节阀的气蚀和砂蚀问题

由于油水分离器液位调节阀所处的环境比其它种类的阀更容易受到损坏 ,因此需要对其进行连续不断的维修。多年来 ,这些阀的使用寿命只有几周 ,现在这种情况有所改变 ,速度控制技术解决了这个问题     

气液分离系统的排水控制与计量

气体在集气站内的初脱水及排水计量是由高效分离器完成的,因此有效地控制分离器内的液面是个关键问题。集气站内分离器的液面采用两位式控制方式,由差压液位变送器连续检测分离器内的液位。当分离器内液位达到Ｈ_１时,集气站控制系统ＧＣＳ发出开阀信号,开始排液;当液位排到Ｈ_２（设Ｈ_２＝０）时,关闭阀门。计量和控制过程均由计算机完成。系统经投产使用证明,这种计量控制方法是可行的,且效果很好。     

基于K-Spice的三相分离器液位设定分析及优化

合理的分离器液位设定值对分离器的安全运行尤为重要,但目前针对分离器液位设定值缺乏系统性研究.本文以国内某海上平台的油气水三相分离器为例,使用K-Spice软件建立与现场运行参数一致的动态模型,通过模拟计算得到油相出口液位调节阀发生故障时分离器内液位的变化情况,并与壳牌内部推荐方法的液位设定值进行对比,以确定三相分离器液...     

基于K-Spice的三相分离器液位设定分析及优化北大核心CSCD

合理的分离器液位设定值对分离器的安全运行尤为重要,但目前针对分离器液位设定值缺乏系统性研究。本文以国内某海上平台的油气水三相分离器为例,使用K-Spice软件建立与现场运行参数一致的动态模型,通过模拟计算得到油相出口液位调节阀发生故障时分离器内液位的变化情况,并与壳牌内部推荐方法的液位设定值进行对比,以确定三相分离器液位设定值的合理性。结果表明:壳牌内部推荐做法的高高液位关断(LAHH)设定值和低低液位关断(LALL)设定值合理,可确保关断过程中不会发生“冒罐”或“气窜”事故;但高液位报警(LAH)设定值偏高、低液位报警(LAL)设定值偏低,一旦调节阀故障可能引起油田停产。基于动态仿真结果,提出了优化后的油气水三相分离器液位设定原则,在液位报警设定中考虑了现场操作人员的响应时间,并给出了优化后的高液位报警(LAH)设定值和低液位报警(LAL)设定值,以确保操作人员可在分离器关断前将故障排除或采取应急措施消除液位异常状态,避免引发油田停产。本文研究成果为海上平台分离器液位设定值的确定提供了参考。     

智能液位变送器在YK1井分离器上的应用

YK1井是西北石油局雅克拉采油区的一口产气井 ,日产天然气 2 1× 10 4 m3左右 ,该井分离器上有两个磁翻柱液位计 ,分别用于显示油和油水两个腔的液位 ,由于使用时间长 ,磁翻柱液位计已无法显示分离器液位 ,给生产和操作带来不便 ,造成安全隐患 ,为了解决上述问题 ,雅克拉采油区     

加氢裂化装置高压分离器液位调节阀配置方案新探

加氢裂化装置高压分离器至低压分离器的降压调节阀，压降大、易损坏，其工作性能好坏直接影响有装置的安全运行，现行的调节阀配置方案都存在着一定的局限性。该文提出了采用两阀串联的配置方案，该方案降低了每个调节阀上的压降，提高了调节阀使用寿命，又兼顾了低液位时联锁切断高压分离器到低压分离器的物流，同时还避免了维护及更换调节阀时的停工停产，提高了工作效率。两串联调节同时又互为热备的关系。该文同时给出了两阀串联     

加氢裂化装置高压分离器液位调节阀配置方案新探

加氢裂化装置高压分离器至低压分离器的降压调节阀，压降大、易损坏，其工作性能好坏直接影响着装置的安全运行，现行的调节阀配置方案都存在着一定的局限性。该文提出了采用两阀串联的配置方案，该方案降低了每个调节阀上的压降，提高了调节阀使用寿命，又兼顾了低液位时联锁切断高压分离器到低厌分离器的物流，同时还避免了维护及更换调节阀时的停工停产，提高了工作效率。两串联调节同时又互为热备的关系。该文同时给出了两阀串联的计算方法、公式和示例。     

加氢裂化装置冷高压分离器控制系统的设置及其安全性

以加氢裂化装置冷高压分离器典型的控制方案为例，分析了不同控制方案的设计理念、可操作性、可维护性和安全性，提出了测量仪表和阀门选型的要求和注意事项，结合工艺设计和仪表设计，探讨了高压分离器液位低低联锁与调节阀(或切断阀)关闭时间的关系。     

井口分水分离器液位控制问题及对策

针对某气田井口分水分离器液位控制噪音很大,而且液位始终无法自动调节的问题,分析其原因,提出降低调节阀的阀阻比至0.3～0.5之间,消除阻塞流,并增大高低液位差的解决方案,探讨了该方案的推广意义。     

渣油加氢装置关键设备控制方案应用浅析

渣油加氢装置具有临氢、高压、高温、高H2S腐蚀的特点,其中关键设备的监控成为装置安全、平稳运行的关键.从工程设计角度,针对渣油加氢装置关键设备,叙述了热高压分离器液位控制、新氢压缩机级间压力递推控制、加氢反应器温度控制、循环氢压缩机防喘振控制的要求及控制方案,并分析了各方案的应用要点.     

三相分离器油相液位自动调节设计与研究

针对集气处理站自动化程度不高,站内三相分离器油相液位不能自动调节的缺陷,重点分析了该站存在的隐患问题,并对三相分离器油相液位的自动调节进行设计与研究。充分利用DCS的功能,并在现场加装液位变送器及自控阀,进而实现了油相液位的自动调节,解决了该站三相分离器液位控制不精准的源头问题。     

三相分离器的现场应用及维护

在原油处理的工艺流程中 ,三相分离器的运行效果直接影响着原油脱水、原油稳定及轻烃回收生产的正常进行。三相分离器的现场应用表明 ,原油含水由原来流程沉降的 15 %～2 0 %下降为 15 %以下 ,污水含油由原来流程的 5 0 0～ 6 0 0mg/L下降到 4 0 0mg/L以下。后换用不锈钢制作的波纹板 ,不仅耐腐蚀 ,耐冲压 ,稳定性好 ,而且增大了液相接触面积 ,使油、水得以很好的分离。对于出现的零部件老化 ,设备投产两年多以后 ,在分离器内部聚结段的聚丙烯波纹板发生碎裂、假液位及阀门失灵或卡死等故障 ,提出了相应的维护保养措施。     

浅谈分离器液位检测

介绍了传统的单井容积式计量分离器所采用的新式液位检测方法，以及通过液位检测换算液体含水率的方法。主要讨论了容积式二相分离器的液位检测、UGY感应式分离器液位检测装置等内容。     

微机新技术在油井计量中的应用

油井两相分离变压控制仪表计量装置主要由两相分离器、浮子液位油气调节阀、质量流量计和气体流量计组成(见图1)。该装置采用油气两相分离器，将油井的采出液分离成液体和天然气。产液量由质量流量计计量，天然气产量由气体流量计计量。油气两相分离器的液面和压力，由浮子液位油气调节阀进行控制。浮子液位油气调节阀主     

改进模糊自整定PID控制器及在GLCC液位控制中的应用

气-液柱状旋流式分离器(GLCC)分离装置性能中一个关键问题是对其液位进行控制。为了改善液位控制性能,在传统PID控制器基础上引入了模糊自整定PID控制器。针对控制器参数初始值的选取问题,结合ΔqVin-ΔΗ响应曲线引入了描述液位波动的指标方程,经参数优化后进行仿真比较,结果证明了液位控制效果的提升。     

HNS型三相分离器自控系统方案设计

尽管不同油田的原油物性不同,原油处理规模不同,现场条件不同,投资规模有大有小,但是都有共同的目标:①自动化设备操作要可靠便捷,减少员工劳动强度,提高设备使用率;②计量精度要高,减少计量误差,保证本企业的经济效益;③投资分布合理,能在最短的周期内收回投资;④系统可扩展性强,能适应企业不断发展的需要。1自力型控制方案采用无需外加能源的自力型执行机构,利用被控对象本身能量带动执行机构达到控制的目的。依据此原则,分别对分离器的油(水)室液位、压力采用下述控制方式:分离器压力控制选择自力式压力调节阀。其控制方式是依靠分离器系…     

多管旋流分离器多相流计量装置设计

分离器设计是多相流分离计量的关键技术,基于GLCC旋流分离原理的多管旋流分离器多相流计量装置是以多管旋流分离器为核心,并与气液质量流量计、比例调节阀和计算机测控系统相结合的一种新型多相流计量装置。该装置采用多管旋流分离器,可以有效减小分离器直径和高度,节约装置占用空间,大幅降低成本,提高分离效率;同时采用模糊PID控制方案的比例调节阀控制分离器液位,保证计量装置有效运行,具有较强的抗干扰能力。现场试验证明:此装置可以适应较大范围的多相流变化,相对测量误差小于±2.5%。