影响氨纶包芯纱性能主要因素的研究

对纺制氨纶包芯纱的主要工艺参数,如预牵伸倍数、外包纤维比例、包芯纱的捻度以及钢丝圈型号进行了工艺试验,并对不同工艺参数对氨纶包芯纱主要性能的影响进行了分析和探讨。     

聚乳酸纤维/氨纶弹力包芯纱的开发

文章探讨了聚乳酸纤维/氨纶弹力包芯纱的生产工艺,阐述了在环锭细纱机上纺制聚乳酸纤维/氨纶弹力包芯纱的方法及各生产工序的工艺要点,对影响聚乳酸纤维/氨纶弹力包芯纱的主要工艺参数进行了工艺试验,并通过正交试验确定了纱线捻度和氨纶丝预牵伸倍数的最优工艺配置,最终顺利纺制出了40.13tex(77dtex)聚乳酸纤维与氨纶弹力包芯纱,质量达到了较好水平。     

苎麻／氨纶包芯纱性能初步探讨

芯丝预牵伸倍数对包芯纱性能影响极大，本实验固定其它参数，对芯丝伸倍数进行了优化，并得了了以下结论，芯丝最优预牵伸倍数为４．５倍，苎麻／氨给包芯纱相对于纯麻纱，弹性显著提高，强力则有所下降。     

莱赛尔/竹浆纤维/柞绢丝/棉多组分混纺氨纶包芯纱开发实践

在可纺性和服用性方面天然纤维、再生纤维素纤维都有各自的优异特性和不足。针对不同纤维的特点,通过合理的原料选配、工艺设计和技术措施,克服纺纱设备较陈旧及原料自身弱点带来的纺纱不利因素,开发出柞绢丝、莱赛尔、竹浆纤维、棉多组分混纺氨纶包芯针织纱,成纱各项指标及性能完全满足针织服装织造及服用要求。介绍了14.5tex多组分混纺包芯针织纱的配棉、各工序主要工艺参数设计要点及关键技术措施。     

大豆蛋白纤维/氨纶包芯纱预牵伸参数探讨

介绍了氨纶包芯纱和大豆蛋白纤维的特性，并用数理统计的方法对14．6tex／40D大豆蛋白纤维／氨纶包芯纱在不同的预牵伸倍数下的断裂强力和断裂伸长进行了分析，确定了最佳的预牵伸倍数。     

影响氨纶包芯纱性能主要因素的研究

对纺制氨纶包芯纱的主要工艺参数 ,如预牵伸倍数、外包纤维比例、包芯纱的捻度以及钢丝圈型号进行了工艺试验 ,并对不同工艺参数对氨纶包芯纱主要性能的影响进行了分析和探讨     

氨纶包芯纱主要性能的影响因素探析

通过对不同氨纶丝纺成的氨纶包芯纱进行对比测试,得出不同的氨纶丝所纺的氨纶包芯纱其性能指标有所差异。评述了影响氨民芯纱弹性,强力及包覆效果等主要性能的因素,并对氨纶包芯纱试验时的初始张力和热定形工艺作了简单的介绍。     

14.6 tex/4.4 tex大豆蛋白纤维/氨纶包芯纱的纺制

介绍了14．6tex／4．4tex大豆蛋白纤维／氨纶包芯纱的产品特点，针对大豆蛋白纤维的特性确定纺纱工艺，采用正交试验的方法，求得最优工艺参数和成纱质量，并对各工序的主要技术措施和工艺参数配置进行了分析。     

赛络纺棉氨纶包芯纱的生产及应用

为了提高弹力牛仔布质量,试纺了赛络纺棉氨纶包芯纱,并与传统环锭纺棉氨纶包芯纱的成纱质量进行了对比.通过合理配棉,优化纺纱工艺,赛络纺棉氨纶包芯纱顺利纺制,其条干、强度及毛羽等主要质量指标优于传统环锭纺棉氨纶包芯纱,且包覆效果好,织制的弹力牛仔布布面光洁,纬向缩率减小,纬向色档疵点消除.     

圣麻涤纶混纺氨纶包芯纱的生产

为了顺利生产出圣麻涤纶混纺氨纶包芯纱,针对圣麻纤维的性能特点及生产中存在的问题,通过选择合适的混和方式,梳棉控制好棉网状态,合理选择细纱捻度和氨纶丝的预牵伸倍数等技术措施,使成纱各项质量指标均达到FZ/T12010-2001<棉氨纶包芯本色纱>标准一等品的要求.     

竹棉涤包芯纱的纺制

介绍了竹纤维的基本性能特征.从工艺配置、操作方面介绍了竹纤维与棉纤维混纺,包覆涤纶长丝包芯纱的纺纱工艺.竹纤维与棉纤维混纺,纺制涤纶长丝包芯纱技术的关键在细纱工序,其中细纱机改造为重点,同时优选工艺参数对提高成纱质量效果显著.     

棉海藻纤维氨纶赛络包芯纱的纺制及工艺优化

探讨棉海藻纤维氨纶赛络包芯纱的纺制方法及工艺优化。棉与海藻纤维采用原料混和方式,选取5种混纺比,即75∶25、70∶30、65∶35、60∶40、55∶45进行混和,分别对氨纶丝预牵伸倍数、喇叭口间距、细纱捻度进行正交试验,并运用数据包络法对各试验方案测试数据进行分析。得出:棉海藻纤维混纺比60∶40,喇叭口间距1 mm,氨纶丝预牵伸为3倍时,细纱捻度56.6捻/10 cm或氨纶丝预牵伸为3.25倍时,细纱捻度61.6捻/10 cm是32 tex棉海藻纤维氨纶赛络包芯纱的较优工艺参数配置。     

利用氨纶包芯纱开发纵向仿褶裥织物的实践

探讨采用相同原料、相同线密度的纱线做经纱,采用氨纶包芯纱与普通非弹力纱间隔排列引纬的方式直接在布面形成类似褶裥的纵向褶皱新方法.剖析了褶皱的形成原理,并对其设计技巧进行了总结.织物的组织特征包括褶皱形成、非褶皱衬托、褶皱固定三部分,实践表明,为形成清晰、规则的纵向仿褶裥效果,非褶皱部分应尽量选用简单组织,氨纶包芯纱的引纬密度要根据褶皱的宽度适当调整,褶皱两端的固纱根数在8根以上为宜.     

喷气涡流纺涤纶包芯纱的开发

探讨喷气涡流纺涤纶包芯纱的生产工艺。阐述了喷气涡流纺包芯纱纺纱原理,针对涤纶纤维的特点,对原料进行抗静电油剂预处理,前纺各工序合理配制工艺,对喷气涡流纺纱机喂入比、芯丝喂入张力等工艺参数进行试验优选,结果成功纺制出19.7 tex喷气涡流纺涤纶包芯纱,质量满足了产品开发的要求。     

竹棉混纺氨纶包芯纱的生产

为了顺利开发生产竹棉混纺氨纶包芯纱,针对竹纤维的性能,生产中存在的问题,合理地配置纺纱各工序工艺参数,采取相应技术措施.通过选择合适的混和方式,梳棉控制好棉网状态,合理选择粗纱捻度和氨纶丝的预牵伸倍数等,保证了纱线的条干均匀度,成纱质量达到生产要求.     

纺纱方法对棉海藻纤维氨纶包芯纱性能的影响

探讨纺纱方法对棉海藻纤维氨纶包芯纱性能的影响.采用赛络纺和传统环锭纺两种纺纱方法、5种外包纤维混纺比纺制棉海藻纤维氨纶包芯纱,并进行了性能测试分析.结果表明:纺纱方法对棉海藻纤维氨纶包芯纱质量有较大影响,采用赛络纺可明显地提高成纱强伸性能、改善条干、减少有害毛羽.外包纤维中,棉与海藻纤维混纺比以65/35时,所获得的纺纱改善效果较好.认为采用赛络包芯纺工艺以及适宜的外包纤维混纺比,可改进在棉海藻纤维氨纶包芯纱成纱质量.     

赛络纺棉氨纶包芯纱的纺制

探讨赛络纺棉氨纶包芯纱的生产工艺.通过改造原细纱机包芯纱机台,实施赛络纺工艺,合理配置各工序工艺参数并采取必要的技术管理措施,顺利纺制出29 tex赛络纺棉氨纶包芯纱,使成纱条干CV值降低0.5个百分点,毛羽下降20.6％,单纱强力提高13％,包覆效果改善,织机效率同比提高5％.认为采用赛络纺工艺是进一步提升棉氨纶包芯纱质量的有效手段.     

氨纶包芯竹节纱的生产实践

介绍了在棉纺细纱机上纺制氨纶包芯竹节纱的工艺配置和注意事项.