基于冲压成形分析的车身覆盖件模具设计

以车身覆盖件为研究对象,根据板料成形特点及回弹规律,在利用Dynaform软件对前围板冲压成形进行了回弹仿真分析、正交试验和基于BP人工神经网络的回弹预测之后,根据前围板的拉深成形特点,在前围板冲压过程工艺分析的基础上,进行了冲压方向选择、工艺补充面、压料面以及拉延筋设计等拉深工艺设计,最后,对前围板拉伸模具进行了设计。     

数值模拟技术在拉深模具设计中的应用

分析了盒形件拉深成形工艺特点,建立了盒形件拉深成形的三维有限元模型,并对其进行了冲压数值模拟。针对盒形零件拉深成形实例,应用数值模拟方法辅助模具设计以及进行了拉深工艺的改进。研究结果表明,应用数值模拟技术能有效减少拉深模具设计计算量,从而提高模具设计效率。     

镁合金板件温热冲压技术

本文介绍了镁合金板材的轧制技术和薄板材的温热冲压技术。研究发现，镁合金冲压成形可以在250℃以下进行，其筒形件在120～170℃之间进行温热成形时，极限拉深比可达1．8．2．6，满足大多数镁合金薄板件的成形需要。镁合金薄板温热成形工艺在电子器件外壳和汽车薄板件的生产方面具有很好的发展前途，完全可以取代压铸技术生产新一代优质镁合金产品。     

覆盖件冲压仿真参数化建模方法

针对在覆盖件冲压成形领域对快速、自动化的有限元网格建模方法的迫切需求,提出一种快速的汽车覆盖件冲压仿真建模的思路与方法.将覆盖件冲压工艺设计与冲压成形仿真前处理集成,使用散乱三角面片模型,在自主开发的CAE前处理软件中,进行参数化的工艺补充面和压料面设计.模型的网格剖分与冲压工艺设计同时进行,自动生成整套模具的网格模型供冲压仿真计算.为了真实地模拟板料网格的流动,提出了参数化的真实拉深筋的模型建模方法和板料网格的预细分方法.完成了相关软件的开发.多个汽车覆盖件冲压工艺设计和冲压仿真计算实例说明了该方法的有效性.     

汽车覆盖件成形的有限元模拟及模具设计

介绍了在有限元模拟基础上进行的汽车覆盖件模具设计,利用专用软件AutoForm对某车型的B柱进行了冲压方向的确定、拉深筋的布置、压料面和工艺补充面的设计以及拉深成形过程的数值模拟.根据模拟结果调整优化了工艺参数和毛坯形状等,消除了零件成形中的质量缺陷,提高了成形工艺稳定性,对实际生产中B柱成形的工艺确定和模具设计提供了依据.     

冲模的楔传动机构及其设计（一）

将冲床滑块的垂直运动变成水平的,与滑块运动(冲压)方向成任意角度的,自下而上的、从里向外的、从中心向四面或任意方向一个或几个动作,在冲模的结构设计中通常多使用楔传动机构来达到这种目的,用以满足在冲压件各个不同方向和合位进行冲裁和冲压成形及复合冲压的需要。例如:在不同形状的拉深件底部或侧壁冲孔、压包、切边、卷圆、沉孔及翻边等以及需多向弯曲的复杂冲件欲一模成形等都用     

基于Dynaform的圆筒拉深件数值模拟

以Dynaform为模拟分析平台,对典型圆筒件拉深成形过程进行了模拟。用正交实验的方法评定了压边力、冲压速度、凸凹模间隙三个因素对零件成形质量的影响,并得到一组优化的参数值。圆筒件拉深成形相关参数的最优值压边力为20kN,冲压速度为2000mm/s,凸凹模间隙为1.1mm。     

基于数值模拟的覆盖件冲压成形工艺研究

覆盖件的冲压成形过程涉及几何、材料、接触等非线性因素的耦合，利用有限元法在计算机上对冲压件的起皱、破裂、回弹进行预测和分析，进而优化模具和拉深工艺参数，减少反复试验的次数，提高冲压件质量。阐述了汽车覆盖件成形数值模拟技术的理论方法及发展状况，并采用静态隐式算法模拟软件对典型覆盖件进行了冲压仿真分析，对其成形工艺进行了优化。     

V形压料面在汽车覆盖件拉深模设计中的应用

采用冲压成形分析软件Dynaform对汽车车身A柱内板的拉深成形过程进行了有限元模拟分析,研究了拉深过程中压边状态和后期出现的皱折问题,得到了皱折产生的趋势曲线。曲线显示,压料面高度差越大,皱折越严重。针对皱折提出了一种新的V形压料面的模具结构,改善了压边时材料的流动方向,有效避免了皱折的
产生。采用一种新的球面侧壁取代传统的斜面侧壁,消除了零件圆弧形边缘的开裂,使拉深零件的最大变薄率由54.2%降为28.5%。最终按此优化型面加工模具,并成功获得了合格产品。

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杆形拉深件模具设计的新探讨

通过拉深成形的研究和试验,发现拉裂总是在某些危险部位最先产生,从而导致整个拉深成形失败,而且这些危险部位的产生与拉深过程中金属的流动趋势有很大的关系.提出了一种通过在拉深过程中某一时刻给工件的侧壁变薄部位主动施加一定的外力,改变侧壁的金属流动趋势,防止变薄区材料尤其是危险断面的进一步变薄,使壁厚变厚处更多地参与变形,拉深件壁厚分布趋向均匀,从而推迟了开裂的产生,拉深件的成形效率也将大大提高.设计制造出了将该途径应用于筒形件拉深的模具,指出了模具设计要点.实践证明,该模具对提高筒形件的拉深效率和质量是切实有效的.     

基于Dynaform的钢制车轮轮辐冲压成形有限元模拟

板料成形技术是工业领域中最重要的一种金属加工方式。利用"分解-综合"原理,对反拉深成形工步进行工艺分析,在对预拉深成形型面进行优化的同时,改进了轮辐冲压成形工艺方案。基于Dynaform冲压成形软件,建立了汽车轮辐反拉深有限元模型,并对有限元模型进行数值模拟,验证了优化过的模具型面和新工艺路线的合理性和可行性。最后,针对轮辐翻孔成形减薄严重,设计了四因素、四水平的正交试验表,通过极差分析找到了一组轮辐轴孔翻边成形最佳工艺参数。     

等效拉深筋精细数值化模型与起皱模拟应用

提出一种等效拉深筋精细数值化模型。根据拉深筋与弹簧的作用效果相似的特点,在板料冲压成形动力显式算法中采用弹簧单元处理等效拉深筋模型,实时、同步地反映等效拉深筋模型的被动作用效果,能更准确地模拟冲压成形过程中板料的流动规律。实际汽车覆盖件实验结果表明,等效拉深筋精细数值化模型能够准确模拟拉延成形过程中局部起皱的产生、发展和最终起皱的形貌。     

基于Dynaform对拉延筋在板材拉深中的应用研究

板材冲压工艺应用十分广泛,如何提高板材在拉深工艺中的成形质量,是从事冲压的技术人员和研究人员一直关注的热点问题。在板材拉深成形控制中设置拉延筋是既经济灵活又广泛运用的方法。在参考国内外资料的基础上,应用CAE中的专用分析软件Dynaform分别模拟了有拉延筋和无拉延筋存在的板材拉深成形过程,并对各自的数值模拟的结果进行对比分析,得出了拉延筋可以更有效地提高拉延件的成形质量的结论。     

对向液压拉深模液压系统的设计

对向液压拉深是现代拉深成形工艺中的一项新技术。它利用凹模腔内液压室油液不可压缩的高弹性和油膜的高支撑强度及润滑性能,能有效地提高拉深件的形状精度、尺寸精度、成形件表面质量,提高成形极限,抑制侧壁起皱等拉深工艺缺陷。文章主要对对向液压拉深的液压系统设计及液压系统工作过程作了介绍。     

方盒形件拉深成形无网格法模拟

针对板材冲压成形有限元模拟存在的不足,采用一种新的数值方法——无网格法对方盒形件拉深成形进行数值模拟研究。建立基于无网格法的板材冲压成形力学控制方程。采用材料形函数避免影响域和形函数的频繁更新。通过改造无网格形函数获得动可容形函数,该形函数具有插值性,通过对全域内的节点形函数进行重新构造,可精确施加复杂问题的本征边界条件。利用模具上分布的节点建立矩阵,利用矩阵的特性可实现接触搜索。在此基础上,为提高接触搜索效率,提出建立稀疏"矩阵"数据结构加快接触搜索。编写板材冲压成形无网格模拟程序,实现方盒形件拉深成形无网格法模拟。通过盒形件冲压成形无网格数值模拟考察压边力对盒形件冲压成形过程的影响,获得厚度分布和应力应变分布,通过数值模拟结果与试验结果的比较,表明采用无网格法模拟板材冲压成形是有效的。     

书讯

《汽车覆盖件压成形技术》 本书以金属塑性成形的基础理论为主线,在分析板料冲压基本工序的基础上,对汽车覆盖件冲压成形技术做了较全面的叙述。全书共分七章,前三章内容包括金属塑性成形和冲压工艺基本理论以及冲裁、弯曲、拉深、胀形、翻边等冲压基本工序的分析。第四、五、六章主要介绍汽车覆盖件的冲压成形理论、工艺方法和模具设计、制造等技术问题。第七章介绍     

带料连续拉深的形式及工艺切口的选择

中小型回转体空心件和兼有各种成形作业的复杂形状的薄壁空心件的大批量冲制,采用带料或卷材连续拉深成形的冲压工艺,生产率高,冲压件一致性好、互换性强、质量好,便于冲压过程的机械化与自动化,且操作安全。在现代冲压技术中,带     

基于Dynaform的汽车电动机外壳多工位成形模拟及模具设计

针对传统的板料多次拉深工艺的多样性和复杂性,模具结构复杂,周期长以及成本高等特点,提出了基于CAE分析的拉深工序设计方法。以汽车电动机外壳为例,分析了带凸缘筒形件拉深工艺特点,通过理论公式计算出拉深成形所需的各种数据,基于Dynaform成形仿真检验各次拉深方案的可行性,分析电动机外壳在冲压拉深成形过程中的成形极限,预测成形缺陷,找出缺陷产生的原因,进而调整拉深成形工艺参数,最终设计出合理的级进模具结构。     

桶形件变压边力冲压成形工艺仿真实验及分析

随着成形加工技术的广泛应用,控制板料拉深工艺质量成为目前冲压技术研究的热点.以桶形件的成形为例,采用CAE软件Dynaform对变压边力控制的成形工艺进行数值模拟计算,最终得到合适的压边力变化曲线,并进行模拟实验验证,极大地提高了板料的拉深性能.     

基于对向液压拉深的高精度拉深件的应用研究

对向液压拉深是在凹模兼液压室的型腔内充满液体,利用凸横带动板料进入凹模后建立的反向液压而使板料成形的方法。对向液压拉深方法可提高拉深时的成形极限、抑制侧壁起皱．使零件具有很高的尺寸、形状精度及表面质量。可实现零件的一体化成形,在精度要求高的拉深件中可得到广泛应用。