热轧带钢表面氧化铁皮压入缺陷预防与控制

针对首钢迁钢2 160 mm生产线轧制冷轧基料时带钢表面氧化铁皮压入缺陷问题,对生产工艺设备进行了系统分析与研究。结果表明：该缺陷的产生与板坯出炉温度、轧辊氧化膜剥落、高压水除鳞、轧机共振、机架间冷却、辊缝水等众多因素相关。为此,通过采用降低板坯出炉温度、后移RT2高温计、优化精轧机负荷分配、抑制轧机共振、优化使用机架间冷却水与辊缝水、优化轧辊冷却水及高压水喷嘴布置等多项措施,有效减少了带钢表面氧化铁皮压入缺陷,提高了带钢表面质量。     

热轧带钢氧化铁皮控制技术的现状与发展趋势

根据热轧带钢不同的轧制阶段,分4种类型对热轧带钢表面的氧化铁皮的形成原因和控制技术进行了详细分析,并阐述了氧化铁皮控制技术的现状及发展趋势。     

精轧区热轧带钢表面氧化铁皮缺陷成因与预防

氧化铁皮缺陷是影响热轧带钢表面质量的重要因素之一。利用电子探针探测了基体不含Cr的热轧带钢在精轧区产生的表面氧化铁皮缺陷处的化学成分，根据其中Cr含量的变化规律。分析了缺陷的成因。并结合宝钢2050mm热轧机组情况，提出了预防和减少热轧带钢表面氧化铁皮缺陷的措施。     

热轧工艺参数与钢板表面颜色初探

结合重钢中板厂的生产实践，分析了工艺参数对钢板表面颜色的影响，指出钢板表面呈红色并不影响其性能，但为满足客户对黑色钢板表面的要求，提出了控制方法和措施。     

热轧带钢冷轧基料表面氧化铁皮的成因与控制措施

分析了热轧带钢表面氧化铁皮的成因、特点及结构组成,通过合理安排生产计划、控制工作辊辊面质量、优化终轧和卷取温度、提高钢卷冷却速率等措施,使冷轧基料产品的酸洗速度由原来约30-40m／min提高至60-70m／min,酸洗时间缩短了40％～50％。     

热轧带钢表面氧化铁皮的EBSD制样及表征方法

为了得到适用于热轧带钢表面氧化铁皮EBSD样品的制备方法,以22MnB5热轧板表面生成的氧化铁皮为研究对象,对比分析了冷镶、热镶和夹具夹持3种样品固定方法,以及振动抛光和手工制样两种制样方法下的热轧带钢表面EBSD扫描效果。结果表明：热镶法是最适宜热轧带钢表面氧化铁皮打磨的固定方法,振动抛光和手工制样两种制样方法均可以表征热轧带钢表面氧化铁皮的形貌、相组成和晶粒尺寸等显微结构特征,且提出的手工制样方法能够在保证制样效果的同时缩短制样时间和降低成本。     

热轧带钢氧化铁皮的成因及对策

通过分析氧化铁皮的组成、结构和性质，结合宝钢集团梅山钢铁公司热轧板厂带钢氧化铁皮的现状，对氧化铁皮的形成原因进行了分析，并提出了减少带钢氧化铁皮质量缺陷的对策。     

Fe- 0.6Si合金表面氧化铁皮空气条件下等温转变行为的研究

采用管式电阻加热炉,对Fe- 0.6Si合金在不同温度下表面生成的氧化铁皮的等温转变行为进行了研究。结果表明：氧化铁皮为4层分层结构,由外向内依次为较薄的Fe2O3层,Fe3O4层,较厚的FeO层和Fe2SiO4层。在等温氧化过程中,由于受离子浓度和体系中自由能以及过冷度的影响,氧化铁皮在400、450 、500 ℃等温转变时,在金相检测中可以发现先共析Fe3O4相,没有出现共析产物;在550～650 ℃之间没有出现先共析组织和共析组织。     

热轧带钢头部氧化铁皮的影响因素研究

通过实验室缺陷样品分析,生产数据统计,分析了影响热轧带钢头部氧化铁缺陷的因素。结果表明:中间坯头部温度高是形成头部氧化铁皮的主要因素,轧制计划编排、带钢的化学成分和除鳞状况等也会影响到头部氧化铁皮缺陷的产生。     

SPHC热轧带钢氧化铁皮成因和控制措施

分析了首钢京唐公司1580mm热轧线生产冷轧料时的氧化铁皮生成原因,通过优化加热制度和除鳞工艺,加强设备管理,制定合理的换辊周期,氧化铁皮压入的表面缺陷得到了有效控制,冷轧料表面质量得以明显改善。     

热轧卷表面缺陷影响因素研究

通过对成品钢水N含量、是否采用倒角结晶器、连铸拉速以及吹氩量等参数与热轧卷表面卷渣、气泡及翘皮等表面缺陷的数据统计规律的研究,得出如下结论：当成品钢水N质量分数大于4×10－5时,卷渣、翘皮及气泡发生率呈明显增加趋势;采用倒角结晶器后,前述缺陷的发生率为0.95%,低于未采用倒角结晶器时的1.39%;随吹氩量增加,前述缺陷发生率呈先增加后降低规律,当吹氩量在6.1～7.0 L/min范围时,缺陷发生率达最高值1.65%,在吹氩量大于9 L/min时,缺陷发生率迅速降至0.5%以下;随连铸拉速增加,卷渣、翘皮及气泡发生率总体呈增加趋势,拉速在1.0～1.1 m/min范围时,缺陷发生率最低,仅为0.62%,其次是拉速在1.25～1.3 m/min范围时,发生率为1.08%,拉速大于1.35 m/min时,发生率明显增加。     

热轧酸洗板表面斑状色差产生机理及控制措施

针对热轧酸洗板表面的斑状色差缺陷, 从微观特征与生产关联性因素方面进行了研究。结果表明:斑状色差缺陷的产生与基体和氧化铁皮的界面状态密切相关, 酸洗后表面粗糙度的差异是导致色差缺陷产生的直接原因。生产关联性因素跟踪及分析发现: 色差缺陷的产生主要与热轧精轧工作辊辊面的状态密切相关, 轧辊氧化膜剥落导致的铁皮压入缺陷是导致带钢酸洗后出现斑状色差缺陷的主要原因。为此, 制定了合理的热轧工艺及轧辊使用和精轧用水、轧制润滑的优化等控制措施, 成功消除了热轧酸洗板表面的斑状色差缺陷。     

热轧酸洗板表面条带状色差缺陷产生原因及机理研究

针对热轧酸洗板表面条带状色差缺陷问题,以SPHC带钢为试验材料,采用金相法研究了色差缺陷的组织特点,明确了缺陷产生的原因是带钢表层存在增碳现象,使表层碳化物密度上升,晶界出现珠光体形貌异常组织而导致。应用差热分析仪分析了不同自由碳含量保护渣、不同加热温度和保温时间对带钢表面增碳层深度和珠光体组织比例的影响,明确了SPHC热卷表层增碳的内在机理。提出了优化保护渣熔化性能、控制结晶器液面波动和调整加热炉工艺等措施,为消除酸洗板条带状色差提供了控制策略。     

冷轧TRIP980钢表面色差成因分析与控制

针对冷轧TRIP980钢表面色差缺陷,采用SEM、XRD等手段分析缺陷成因.结果表明:连续退火后板面色差位置呈现表层碎裂的形貌;能谱分析表明,与正常位置相比,缺陷位置存在明显的0元素峰,表现为Si、0元素的显著富集,与轧硬板的分析结果一致;XRD分析表明,热卷表面形成红色铁皮的原因是铁橄榄石类粘性氧化铁皮未能有效去除,...     

热镀锌增强成形性双相钢表面色差缺陷研究

针对热镀锌增强成形性双相钢表面色差问题,分析了麻面色差缺陷(I类)、条状色差缺陷(II类)、山峰状漏镀缺陷(III类)3类常见缺陷的特点及成因。结果表明：I类缺陷为基板微裂纹所致;II类缺陷为氧化铁皮残留所致;III类缺陷为Si、Mn富集导致选择性氧化所致。为此,提出了相应的控制措施：低温加热、低温轧制、低温卷取、保证酸洗效果,可以明显改善I类、II类缺陷;合理设置退火炉预氧化参数,可以明显减少III类缺陷。采取以上预防措施后,热镀锌增强成形性双相钢表面色差问题得到有效解决,缺陷发生率由20%以上降低至3%以内。     

热轧高强钢表面氧化铁皮的控制与改善

在热成型过程中,由于氧化铁皮抛丸清除不净,导致在加热后表面覆盖一层黑色氧化铁皮,影响加热温度的测量和精确控制。利用箱式加热炉、场发射电子显微镜和电子背散射衍射仪等设备,分析了460 MPa汽车桥壳用钢在两种不同热轧工艺条件下的氧化铁皮厚度、结构的变化规律。研究表明：工艺二(低温短时烧钢,高温终轧、卷取工艺)条件下的氧化铁皮结构更易抛丸去除,经抛丸、加热模拟试验后,表面无氧化铁皮覆盖物,满足测温要求。     

热轧钢卷强制冷却工艺的研究

试验研究了热轧钢卷的强制冷却工艺过程 ,探讨了钢卷强制冷却工艺参数对带钢表面质量、力学性能及板形等的影响 ,认为卷取后采用间断式强冷工艺可获得较好的表面质量、较均匀的力学性能 ,并能明显缩短钢卷库存时间     

热轧钢材表面氧化铁皮微观结构表征技术综述

热轧钢材氧化铁皮控制不当会引起表面缺陷,为了提高热轧钢材的表面质量,需要对其氧化产物结构和状态进行系统的分析检测,包括了解氧化铁皮的种类和结构、氧化铁皮的表面及断面形貌、氧化铁皮或氧化铁皮与钢基体界面处的元素分布等。由于目前表面分析技术种类多,且新技术不断得到应用,本文按照钢材氧化铁皮研究的表征步骤归纳了各种技术的特点和应用情况,可为钢材高温氧化理论研究和生产现场工艺优化提供帮助。     

酸洗工艺对热轧酸洗板表面质量影响机理研究

采用现场酸洗工艺研究了热轧SPHC钢的酸洗行为及机理。结果表明,酸洗后试样表面明暗程度与粗糙度有关;在酸液温度65 ℃、酸液浓度170 g/L条件下,酸洗速度的提高改善了酸洗效果,最佳酸洗速度为120 m/min;在酸液温度65 ℃、酸洗速度120 m/min条件下,提高酸洗浓度至220 g/L,基体界面平直度恶化,造成“过酸洗”;在酸液浓度170 g/L、酸洗速度120 m/min时,提高酸液温度至80 ℃,出现“过酸洗”现象;平整、开卷过程造成的氧化铁皮微裂纹对酸洗过程产生良好的推进作用。