CSP超快冷带钢头尾冷却控制方法的研究及应用

基于某厂CSP冷却线后段超快速冷却系统改造项目,为了保护卷取设备、提高产品质量并保证生产的连续和稳定,采用基础自动化程序设计,优化了带钢位置跟踪控制功能,开发了后段超快速冷却过程带钢干头和干尾冷却工艺的控制方法。现场实际应用效果表明：该控制方法能很好地满足CSP后段超快速冷却过程中带钢头尾部冷却的工艺控制要求,控制精度较高,误差范围控制在±1 m。     

基于超快冷技术开发低合金高强度耐磨钢

采用超快冷却技术(UFC)开发了含Nb、Ti、Cr、B的低合金高强度耐磨钢。研究了起始冷却温度和终冷温度对其显微组织和力学性能的影响。结果表明:终轧后采用较高的终轧温度进入超快速冷却时可细化试验钢的原始奥氏体晶粒,防止沉淀粗化;通过控制适当的终冷温度,可获得具有马氏体、贝氏体和残留奥氏体的高强度耐磨钢;在冷却温度为910℃,终冷温度为300℃的条件下,试验钢可获得良好的力学性能。     

中厚板超快冷温度控制模型的自学习

随着超快速冷却技术的发展和应用,对超快温度模型准确性提出了更高的要求。本文介绍了一种新的温度自学习模型,能根据现场实际情况,有效地调整自学习系数。通过自学习算法改变同类钢板的换热系数,使温度模型更加精确,从而使中厚板超快速冷却系统的温度命中率提高了14. 15%。     

应用超快冷工艺热轧微合金带钢的试验研究

在实验室应用超快冷工艺进行了热轧带钢的试验研究,结合金相组织观察和力学性能试验,探讨了超快冷工艺在工业生产中的应用.结果表明:采用高温轧制并随后交替式超快冷工艺时,能得到细小的铁素体晶粒.并在减轻轧机负荷的同时增大了带钢强度尤其是抗拉强度,同时强塑积有所提高,屈强比降低,冲击吸收功增大.     

热轧钢板超快冷过程的热力耦合数值分析

本文基于ANSYS有限元软件建立了热轧钢板超快冷过程热力耦合数值分析二维模型,对超快冷过程钢板厚度方向温度和热应力的分布进行了数值模拟,分析了超快冷条件下初始温度、板厚、碳含量及表面换热系数对钢板温度和热应力的影响。     

超快冷对X70管线钢组织和性能的影响

采用MMS-300热/力模拟试验机研究了无Mo和含Mo管线钢X70不同冷却条件的动态相变行为并绘制了试验钢的动态CCT曲线。结合实验室轧制和冷却试验,研究了超快冷和层流冷却条件下两种成分X70管线钢的组织演变和力学性能。结果表明:随着冷却速度的增大,无Mo管线钢X70的组织构成为多边形铁素体+珠光体、多边形铁素体+针状铁素体、针状铁素体;含Mo管线钢X70的组织构成为多边形铁素体+针状铁素体、针状铁素体;Mo抑制了多边形铁素体和珠光体相变的发生。对于无Mo管线钢X70,层流冷却工艺所得到的组织有约40%的准多边形铁素体;超快冷工艺所得到的组织为针状铁素体,有利于提高X70管线钢的强韧性。超快冷工艺使晶界取向差大于15°的有效晶粒尺寸得到了细化,无Mo管线钢X70的强韧性略高于层流冷却条件下含Mo管线钢X70。超快冷条件下含Mo管线钢X70组织更细小,力学性能可满足X80管线钢的要求。     

超快冷技术在鞍钢Q550工程机械用钢生产中的应用

针对采用复合元素添加法生产工程机械用钢成本较高的问题，介绍了鞍钢中板厂利用超快速冷却工艺开发Q550CFD高强工程机械用钢的情况，主要介绍了化学成分设计、生产工艺及产品组织性能。实践表明，采用超快速冷却工艺生产的钢板热轧态、回火态力学性能均满足标准要求，实现了低成本、减量化生产。     

超快冷工艺对高强船板组织与性能的影响

通过拉伸性能和冲击韧性试验及显微组织观察分析了厚板生产线控制轧制(CR)后采用超快冷(UFC)和层流冷(AcC)两种冷却工艺对AH32高强船板力学性能、焊接热影响区(HAZ)冲击韧性和显微组织的影响。结果表明,与AcC钢板相比UFC钢板性能明显提高,其屈服强度提高54 MPa且塑性不恶化,-60℃冲击功达到260 J以上,韧脆转变温度大幅降低。UFC使钢的显微组织明显细化,晶粒尺寸达到11.5级,且厚度方向显微组织更均匀,而AcC钢晶粒尺寸为9.5级。UFC对钢的焊接热模拟试样冲击韧性没有明显影响。用铁素体(α)形核动力学和Hall-Petch效应分析了晶粒细化机理及对强韧性影响。UFC降低了奥氏体(γ)转变温度,提高了α形核速率而细化了铁素体晶粒,同时也细化了贝氏体和珠光体,明显提高了钢的力学性能。     

超快冷+层流冷却工艺对Mn-Ti钢组织与性能影响

研究了超快冷+层流冷却工艺对一种Mn-Ti钢组织与性能的影响。结果表明:随入超快冷段温度的升高,实验钢的屈服强度和抗拉强度先升高后降低,随层流段出口温度的降低,其屈服强度和抗拉强度先降低后升高。当入超快冷段、出超快冷段及层流段出口的温度分别为830、699及620℃时,实验钢的屈服强度、抗拉强度及伸长率分别为675 MPa、737.5 MPa和20%,力学性能最佳,其组织以铁素体为主,在铁素体基体上存在大量的细小析出物,通过计算,其析出强化量为190 MPa,细晶强化及析出强化有效提高了实验钢的力学性能。     

超快冷却技术的发展

介绍了在加速冷却技术、直接淬火技术和机架间冷却技术之后的又一种新的控制冷却技术———超快冷却技术 ;重点介绍了超快冷却技术的机理、超快冷却系统的构成、工艺参数及其应用实例     

热轧带钢超快速冷却系统智能化控制策略研究

超快速冷却技术因具有冷却强度高、冷却均匀性好等优点,已经成为弥补热轧带钢轧后冷却能力不足的最有效手段。但在应用过程中,带钢运行速度具有时变性,变化规律差别大,同时受轧后冷却段长度短及布置特点限制,使轧后冷却工艺温度精度控制难度增大。结合国内某现场轧后冷却系统特点,对影响轧后冷却工艺温度精度的因素进行了研究,揭示了关键因素对工艺温度精度的影响规律;首次将中间温度引入计算过程,开发了超快速冷却系统多阶计算修正智能化控制策略,结合轧制生产过程中的历史数据规律,引入数据挖掘技术,减少了上游工序工艺波动对下游工艺控制的遗传性,实现了对轧后冷却工艺温度的精确控制。现场应用表明,该控制策略增强了系统运行稳定性,卷取温度命中率提高了近3%~5%,为产品的开发及批量生产提供了技术保证。     

中厚板UFC-ACC联动冷却控制系统的开发

在深入研究某中厚板厂新增超快速冷却系统的特点及功能的基础上,结合已掌握的德国西马克层流冷却控制技术,提出了两个冷却设备的基础自动化系统和过程自动化系统联动控制技术方案,为新增超快冷控制系统的嵌入找到了一个合适的切入点。基于UFC-ACC联动冷却控制系统,该厂已开发并批量生产了多个钢种（管线钢、高强钢、压力容器钢等）中厚板产品。     

PLC实现水冷系统中水泵电机的自动投切

本文主要介绍了PLC在水冷系统中水泵电机相互备用中的应用。     

热连轧超快冷系统水压控制策略的开发与应用

以热连轧超快冷冷却水压力控制系统为研究对象,通过对超快冷压力调节阀组开口度与流量的分析,建立了超快冷压力调节阀组的调节效率方程。结合压力调节效率方程,开发了用于热连轧超快冷系统的低能耗、高效率的最优压力控制策略。现场应用结果表明：采用该最优压力控制策略,超快冷冷却水压力控制稳定,为低能耗、高效率生产提供了保障。     

泰钢1780mm六辊轧机自动控制系统的研究

介绍了泰钢1780mm六辊可逆冷轧机组的设备及自动化控制的五大系统——供配电系统、PLC系统、传动系统、厚控系统和计算机控制系统的组成及特点。硬件选用FM458模块,中压变频调速装置,软件采用CFC编制程序,仪表选用ABB张力计等,保证轧机高效稳定运行。     

PLC与变频器在恒压供水控制系统中的应用

用PLC与变频器控制的高楼恒压供水系统,采用PLC进行逻辑控制,变频器进行压力调节.PLC与变频器作为系统控制的核心部件,时刻跟踪管内压力与给定压力的偏差变化,经变频器内部PID运算,通过PLC控制变频与工频切换,自动控制水泵投入的台数和电机转速,实现闭环自动调节恒压变量供水,在保持恒压下,达到控制流量的目的.     

ADCO系统的冷却控制策略

介绍了酒钢中板厂可调整加速冷却系统（ＡＤＣＯ）的设计特点、冷却控制策略及采用ＡＤＣＯ系统生产管线板等高级别专用板的应用效果。     

动态二冷水控制系统在圆坯连铸中的应用

本文介绍了某钢厂圆坯连铸生产线动态二次冷却水控制系统的结构、特点以及应用.系统应用了铸坯凝固传热仿真模型、动态参数调整和有效拉速控制多种方法,很好地满足了铸坯在稳态和非稳态情况下对二次冷却水量的要求.实践证明,此系统配置合理,运行稳定,对于连铸生产线提高铸坯质量具有重要意义.