加氢裂化装置管道腐蚀类型及材料的选用

介绍了加氢裂化装置中的主要腐蚀类型：高温氢损伤、高温H2＋H2S、高温硫腐蚀、湿H2S腐蚀、环烷酸腐蚀、NH4Cl及NH2HS腐蚀、连多硫酸腐蚀、胺应力腐蚀开裂以及装置中主要发生腐蚀的部位;分析了各种腐蚀发生的机理,提出了各腐蚀环境下管道材料的选用原则。     

脱水塔进料换热器的腐蚀机理与防护措施

通过对大庆石化公司炼油厂催化重整装置脱水塔进料换热器腐蚀泄漏原因的分析和验证,确认了该换热器的泄漏是由于H2S+HCl+NH3+H2O体系腐蚀及铵盐腐蚀综合作用所致,实施了针对换热器和预加氢段设备的防腐措施,收到良好效果。     

连续重整预处理系统的腐蚀分析

本文全面的调查和分析了兰州石化公司连续重整装置预处理系统开工之初就发生严重腐蚀的情况，发现腐蚀原因主要是原料中的有机硫与有机氯，在加氢过程中，反应生成硫化氢和氯化氢，冷凝时溶解于水，形成强烈的电化学腐蚀环境，发生NH4Cl垢下腐蚀、湿H2S腐蚀、HCl＋H2S＋NH3＋H2O腐蚀及互相之间的藕合，造成设备的快速严重腐蚀。     

加工劣质原油重油加氢装置的腐蚀与相关问题

论述了加氢装置高温高压H2 -H2 S腐蚀、高压空冷器的NH4 Cl-NH4 HS结垢腐蚀以及原料油中重金属的危害 ,根据各种类型腐蚀的特点介绍了相应的防护措施     

催化裂化装置的腐蚀及防护

对中原油田石油化工总厂催化裂化装置的腐蚀部位和腐蚀原因进行了分析,认为H2S、CO2、氮化物、NH3、H2O及工艺操作不当是造成催化裂化设备产生腐蚀的主要原因.调整工艺与应用新技术,可使腐蚀得到适当降低.     

催化裂化装置的腐蚀及防护

对中原油田石油化工总厂催化裂化装置的腐蚀部位和腐蚀原因进行了分析,认为H2S、CO2、氮化物、NH3、H2O及工艺操作不当是造成催化裂化设备产生腐蚀的主要原因。调整工艺与应用新技术,可使腐蚀得到适当降低。     

连续催化重整装置预处理系统的腐蚀与防护

针对中国石油化工股份有限公司齐鲁分公司炼油厂800 kt/a连续催化重整装置的腐蚀调查,对装置中H2S,HCl和NH3造成碳钢设备腐蚀以及NH4Cl和NH4HS引起铵盐垢下结晶腐蚀的来源、腐蚀原因及机理进行了详细的分析,并提出了加设原料过滤器(ME-109/ME-110)除杂质;增设串联高温脱氯罐(R102/B);在易发生内漏的换热器(E-104)处增设旁路;预加氢反应后部加入缓蚀剂连续水洗,控制氢气中Cl-的含量;预加氢冷却器使用镍磷镀材料;汽提塔系统增设大副线;扩大局部弯头;建立在线腐蚀监测技术;加强加热炉烟气低温露点腐蚀的监测等相应的防腐蚀措施,使预处理系统的腐蚀势头得到了控制。     

催化裂化分馏塔结盐和腐蚀的控制措施

分馏塔顶循和塔顶油气系统结盐、腐蚀不同程度存在于催化裂化装置,以油水分离器、混合器为主要设备,根据无机物(H2S、HCl、NH4Cl、NH4HS)都具有可溶于水的特性,引出1股顶循环油,用水对此类无机物进行水洗萃取,生成的含盐污水自压进含硫污水罐,从根本上消除分馏塔顶循和塔顶油气系统结盐、腐蚀影响装置长周期运行的瓶颈问题.     

原油稳定装置堵塞腐蚀原因分析及对策

文章对原油稳定装置设备管线堵塞腐蚀问题进行了分析,原料中含有HCl、H2S、NH3、H2O、O2等是造成堵塞、腐蚀的主要原因.改进"一脱二注"方案,改注氨为有机胺,以及提高脱硫效率,可从根本上解决堵塞、腐蚀问题.     

二套硫磺装置堵塞、腐蚀、产品发绿（黑）的研究

从九江分公司二套硫磺装置的原料气、腐蚀堵塞物．发绿(黑)硫磺产品的组分入手．分析研究了化肥二套硫磺装置堵塞、腐蚀、硫磺产品发绿(黑)的原因，认为原料气中的氨与H2S生成NH4HS在有水分存在的条件下．对设备产生腐蚀，使产品发绿(黑)．过程气中甲醇在反应器未完全氯化形成的残碳与金属生产碳化物，沉积到反应器表面从而引起装置阻力增大．在分析研究的基础上提出了具体预防措施．     

二氧化硫吸收系统材质研究与分析

普光气田在非正常生产时排出的硫化氢经燃烧会生成二氧化硫,为防止其对环境的影响,需要对其进行应急吸收。采用静态挂片失重法研究A3钢、304不锈钢、铝、H62铜等四种材质在10%的(NH4)2SO3、10%的NH4HSO3以及10%的(NH4)2SO3和NH4HSO3的混合溶液中的腐蚀情况,优选了吸收系统的材质,并利用电化学阻抗谱和极化曲线分析了几种材质在吸收产物溶液中的腐蚀状况。结果表明:在10%的(NH4)2SO3、10%的NH4HSO3以及10%的(NH4)2SO3和NH4HSO3的混合溶液中,304不锈钢的耐腐蚀性能最强。     

咪唑啉型复配缓蚀剂的缓蚀性能

为满足现场缓蚀要求,咪唑啉型缓蚀剂在实际应用中存在用量大、成本高的问题。对咪唑啉型缓蚀剂进行复配能够提高其缓蚀效果,降低使用成本。按现场要求,对缓蚀剂原液进行复配、稀释,并在饱和CO2模拟盐水和高矿化度模拟盐水中进行静态挂片实验。结果表明,复配后的缓蚀剂加药浓度为5.1 mg/L时具有良好的缓蚀效果;当咪唑啉型缓蚀剂、亚硫酸钠、硫脲和水以质量比为30∶2∶3∶65复配时,复配缓蚀剂的效果最好,适用于含有CO2和高矿化度的油田水处理。     

重整预加氢进料换热器腐蚀与防护

预加氢进料换热器封头材质为Q245R,管板采用16Mn,换热管束采用10号碳钢.由于硫化氢等介质使换热器的下半段发生腐蚀,泄漏部位主要集中在出口管的管柬和管板相接部分原因是舍氯的石脑油经过预加氢反应器后氯全部反应成了HCl,在流经低温的预加氢换热器E-101B时,HCl溶解在冷凝水中,导致E-101B底部严重腐蚀。从腐蚀机理上分析,存在HCl—H2S—H2O和（NH4）2S和少量的NH4Cl垢下腐蚀。通过采取降氯、脱盐、排水和材质升级等措施解决腐蚀的发生,,     

氨精馏塔腐蚀失效原因分析

某炼油厂污水汽提装置氨精馏塔发生腐蚀失效,在塔的上部存在严重的冲刷腐蚀沟槽区和点蚀区,沟槽区局部腐蚀减薄穿孔,点蚀区塔壁最薄为10．73ram（最厚14．23mm）。文章从宏观腐蚀形貌、腐蚀介质、材质化学成分、金相显微观察等方面分析了腐蚀发生的原因。腐蚀主要是由塔内冷凝液的酸腐蚀和垢下腐蚀、N}{4HS的冲刷腐蚀、湿硫化氢环境下的氢损伤造成的。因此,可以采取以下预防腐蚀的措施：选用抗HIC钢板;将塔的中间冷却器改到塔外,同时控制原料中H2S质量浓度不超过设计指标3mg/L,其它杂质含量及塔污水中N｜14HS质量分数浓度不大于2％以及其他杂质含量不超标。腐蚀监控应增加塔体的定点测厚布点,并扩大腐蚀监控范围,预防相近部位腐蚀的发生。     

控制加氢裂化高压空冷器垢下腐蚀的方法探索

模拟加氢裂化反应流出物空冷器腐蚀系统，结合中国石油化工股份有限公司茂名分公司现场装置的实际情况，对注水规律及缓蚀阻垢剂性能进行研究。研究结果表明，多硫化钠与苯并三唑复配后其缓蚀效果较明显；在加氢裂化高压空冷器腐蚀防护措施中,合理的注水及选择合适的抗腐蚀材料是解决腐蚀问题的关键, 但当原料中硫或氮含量过高时,必须考虑加入缓蚀阻垢剂。     

蜡油加氢处理装置高压空气冷却器腐蚀分析及预防措施

对3.2 Mt/a蜡油加氢处理装置的高压空气冷却器管束腐蚀的机理进行了探讨。对腐蚀系数(Kp)、冷高压分离器水中NH4HS的质量分数、介质流速等数据进行了分析与计算。为保证高压空气冷却器的平稳运行,提出了以下有效防腐措施:(1)根据原料含氮质量分数及时调整注水量,保证冷高压分离器水中NH4HS的质量分数不高于8.00%;(2)严格控制注水中Cl-,O2,CN-的含量。