脉冲燃烧技术及其在陶瓷窑炉中的应用

陶瓷窑炉是用来实现陶瓷烧成制度的设备,而窖内温度的均匀性是陶瓷窑炉最重要的性能指标.一方面窑内温度是否均匀在相当程度上影响着陶瓷制品的品质;另一方面快速烧成是现代陶瓷窑炉发展的方向.     

辊道窑最佳烧成曲线的研究与探讨

本文利用计算机模拟的方法，分析了坯体热物性参数、坯体厚度、窑内温度均匀性、窑炉结构及燃料种类对最佳烧成曲线的影响，并对烧成曲线的优化进行了探讨。     

三层发泡陶瓷隧道窑烧成带温度场及流场的分析

陶瓷行业未来很有发展前景的绿色节能材料是发泡陶瓷,生产发泡陶瓷的大型热工设备是隧道窑。为研究发泡陶瓷隧道窑内部温度场和流场对发泡陶瓷制品烧成的影响,建立了三层发泡陶瓷隧道窑烧成带烟气流体动力学与传热特性的理论模型,使用数值模拟软件Fluent对模型进行计算求解。研究了三层发泡陶瓷隧道窑内部温度场分布和流场特点,研究表明:窑内左右两侧的温度比中间温度高,烧嘴烟气射流进入窑内后,烟气流速分层严重,产生较多的涡流,窑内温度分布不均匀。对产品有很大的影响。     

梭式窑燃料量分配的数值模拟研究

利用Fluent软件对一日用陶瓷梭式窑内部空间的温度分布进行模拟计算,拟通过调整各喷枪的燃料量分配比例来实现梭式窑内温度场的均匀分布。具体实验方案为在燃料总量不变的情况下,适当减少位于窑炉上部的喷枪的燃料量,增加下部空间的喷枪燃料量,分别模拟了燃料量均匀分布及调整燃料量比例为5%,10%,15%,20%五种情况时的窑炉空间的温度分布。研究结果表明,燃料量调整后,窑内下部空间温度稍有升高,上部空间温度略微降低,温度分布更趋均匀,但对制品温度提高不明显,说明燃料量的小幅波动对窑内温度影响不大,此梭式窑稳定性较好。     

浙江古代龙窑

陶瓷的发展是和窑炉结构的不断改革以及烧成技术的提高分不开的。陶瓷发展的需要,促使窑炉结构的不断革新,而结构革新后的窑炉必然会促进陶瓷的发展。纵观窑炉的发展概况,可以说在每一个窑炉结构改革的突出时期,也就是陶瓷质量飞跃发展的阶段。窑炉结构的改进是朝着能控制进窑空气量,增大燃料在单位时间内的燃烧量,以达到提高烧成温度,均化窑内温度分布,掌握还原气氛的方向发展的。我国古陶瓷窑炉在火焰运动方式上的发展是由升焰式发展到半倒焰式(馒头窑)或平焰式(龙窑)。升焰     

自控日用细瓷高温还原焰辊道窑的设计及热工特征

1前言 辊道窑,陶瓷工业的一种新型窑炉,它利用辊子的转动传递制品,完成陶瓷烧成工艺。 辊道窑的特征:轻体、明焰、裸装、快烧、节能。通道截面扁平,辊道上、下同时加热,既无窑车蓄热,又增加了制品的受热面积,从而具有产量高、能耗低、窑内温度分布均匀,易于实现机械化,自动化等。随着陶瓷工业烧成工艺的改造和完善、窑炉结构,耐火材料及烧成机械,自动控制的不断完善,辊道窑在陶瓷工业将得到更加广泛的应用和推广。     

海泰窑炉

连续式窑炉连续式窑炉有:轻体燃气节能隧道窑、辊道窑、双窑道燃气节能窑等形式。适用于蜂窝陶瓷、日用陶瓷、工业陶瓷、卫生建筑陶瓷、电子陶瓷、化工原料、陶瓷色料以及其它硅酸盐制品的烧成。特点是窑内温度均匀,调节范围宽,能     

全国窑炉（陶瓷砖）能耗调查《白皮书》的统计学详细解读

本文主要针对《全国窑炉（陶瓷砖）能耗调查及节能减排技术汇编白皮书》公布的数据,采用多元统计分析方法进行了统计学详细解读。得到了建筑陶瓷砖烧成辊道窑的单位热耗及其影响因素,包括窑炉的基本结构尺寸（窑长、窑内宽）和运行热工参数（制品在窑内停留时间、最高烧成温度、排烟温度、产品出窑温度）共6项自变量指标之间的相关关系式,并据此对各个自变量的独立作用和贡献做了深入的讨论。此外,还给出了单位热耗的单因素统计分布的计算结果。本文分析对了解行业中窑炉能耗的统计分布,加强能源管理,促进节能工作的开展,以及推动窑炉优化设计等均有较大的意义。     

计算流体力学数值模拟技术在陶瓷梭式窑中的应用

陶瓷间隙式窑炉，尤其是梭式窑炉，是陶瓷窑炉发展的趋势所在.运用计算流体力学（computational fluid dynamics，CFD）数值模拟技术对它进行研究，可以克服由于影响因素众多而难以进行实验研究的缺点.本文通过CFD商用软件FLUENT对窑内的温度、速度和压力流场等进行研究和分析，得出一些较为合理的建议，为今后指导窑炉的设计和陶瓷生产过程提供参考。     

多方入手降低陶瓷窑炉能耗

针对目前陶瓷窑炉能耗的使用状况,分析了窑内主要压力、气氛等参数对能耗的影响,并对未来陶瓷窑炉的发展方向提出了建议和改进方法.     

一种新型多晶硅还原炉流动与传热的数值模拟

在传统多晶硅还原炉结构基础上,提出了一种内部流场为平推式流动的新型多晶硅还原炉,并采用计算流体力学方法研究了该还原炉内的速度场和温度场。流场模拟结果表明,新型多晶硅还原炉内混合气的流动基本上实现了平推式流动;温度场模拟结果发现,通过改变操作参数,采用平推式流动可实现炉内温度场的控制,解决了传统还原炉局部温度过高的问题,可避免硅粉的产生,长期保持还原炉内壁面的抛光效果,降低还原炉辐射电耗;计算结果表明,在相同的条件下,采用新型多晶硅还原炉的还原电耗较传统还原炉可降低8.5%。     

陶瓷过滤器脉冲反吹全过程的瞬变流场计算

采用二维轴对称非稳态流动模型对陶瓷过滤器脉冲反吹全过程中滤管内外的瞬变流场进行了数值模拟,所计算的滤管外径向速度波形与实验测定结果基本吻合,给出了从正常过滤过程到脉冲反吹结束的全过程中引射区域和滤管内速度场及温度场的变化, 分析了反吹气体温度对滤管内温度分布的影响.模拟结果表明,过滤器的操作温度与反吹气体温度差提高,会加剧滤管轴向方向脉冲清灰不均匀性.     

陶瓷纤维炉衬的研究

通过对全纤维棉式、隔板式、空气隔层式等三种形式的陶瓷纤维炉衬在加热过程中温度场的测量,并据此对上述三种形式炉衬的热损失计算表明:在纤维棉内层加一薄隔热板可使该处在加热过程中降温达150℃,热损失减少20％。若采用空气隔层式炉衬,炉衬厚度从全纤维棉炉衬的150mm厚降至110mm,且热损失减少30％。     

分级供氧气流床气化炉冷态流场的数值模拟与实验研究

采用标准k-ε湍流模型,运用SIMPLE算法对分级供氧气流床气化炉炉内的流场进行了数值模拟,并对实验测量结果与数值模拟结果进行比较,得到两者吻合的结果。通过对模拟结果进行分析,发现炉膛内存在回流区,并不是一个简单的平推流;二次喷嘴的开启对喷嘴所在面的流场有较大影响;同时二次喷嘴的高度对炉内流场分布也有影响。     

单元玻璃窑炉富氧燃烧空间的数值模拟研究

本文建立了单元玻璃窑炉富氧燃烧空间三维数学模型,其中气相流动模型由质量守恒定律、动量守恒定律、能量守恒定律和标准k-ε湍流模型组成,化学反应模型使用有限速率/涡耗散模型,辐射传热模型使用离散坐标模型.以年产2万吨玻璃纤维的熔窑为对象,利用Fluent软件对富氧燃烧空间内气体的流动状况和温度分布进行数值模拟.通过模拟结果与现场实测数据进行比较可以看出,该数学模型能够比较客观地反映单元玻璃窑炉富氧燃烧空间的温度场和速度场的分布规律.在此基础上,对喷枪的布置加以调整和改进后得到了更佳的模拟效果,还说明该数学模型对窑炉富氧燃烧在生产过程的研究和应用也有一定的指导作用.     

黄磷电炉数值模拟

计算流体力学技术(CFD)是进行流场计算、分析和预测的专用工具,在科学实验及工业中应用广泛。为了了解黄磷电炉内部流场温度分布、气体走向、炉体温度分布情况,应用CFD技术,对黄磷电炉进行分析、简化,选择合适的模型进行仿真模拟,实现电炉内部流场的重现,对黄磷电炉中的放大、改造、设计有指导意义。     

橡胶硫化反应热对硫化温度场的影响

探讨长方体胶块和轮胎硫化反应热对硫化温度场的影响。用热电偶硫化测温仪测试胶块和轮胎硫化过程中的温度,用差示扫描量热法测试硫化反应热,用有限元分析法进行硫化热模拟。通过硫化模拟温度与实测温度比较得出,胶块和轮胎硫化反应热对硫化温度场有明显影响。     

多热源合成碳化硅温度场及压力场变化规律研究

过数值模拟及工业实验的方法分别对多热源和单热源合成炉内的温度场及压力场进行分析,研究了两种合成炉内温度及压力的演变规律.结果表明由于多热源的能量叠加效应,使得适合于碳化硅合成的温度区域明显高于单热源,且分散的热源避免了能量过于集中从而减少碳化硅的分解量,同时从两种合成炉压力分布图可以看出,单热源炉内压力最高为1.525×101 kPa极易发生喷炉事故,而多热源最高压力为1.256×101 kPa,此压力相比而言能保证合成过程的平稳进行.     

传递过程原理在移动床中的应用——(Ⅰ)高炉煤粉喷吹数学模型

炼铁高炉是移动床工艺用于固相加工的重要特殊例子.根据物料和热的微分平衡,对高炉风口喷吹煤粉时所发生的传递现象和化学反应进行了解析.本文中数学模型的理论计算值和实际高炉的实测结果的一致性证明了模型的可靠性.本文提供的软件具有通用性,只要输入不同高炉的鼓风条件、燃料喷吹量、风口直径等初始参数,就可以预报任一参数的变更对炉内状况(诸如炉内气体组分、温度、诸反应速率、回旋区深度、置换比等)的影响,由此不仅可判断高炉内的燃烧状况,而且为高炉操作选择合适的鼓风参数及喷煤量提供了计算方法,以便控制高炉内气流分布和炉温,使高炉操作正常.     

碳化硅冶炼炉温度场的ANSYS模拟研究

采用ANSYS数值模拟软件对碳化硅冶炼炉内热量传递及温度分布进行模拟,得到了炉内热量传递及最终温度分布模拟图,分析了冶炼炉内温度分布规律,提出了扩大碳化硅生成温度区域的具体措施。