超薄快速铸轧机铸轧辊温度场和热凸度仿真及实验

轧辊热凸度是影响板形的一个重要因素,其计算精度直接影响到成品的板凸度和板形精度。采用轴对称差分法计算了超薄快速铸轧机铸轧辊温度场和热凸度,计算结果与现场测试结果相吻合,为铸轧辊原始设计和板形控制提供了依据。     

基于多源数据和多模型融合的板形CPS系统研究与应用

宽厚板板形控制具有多变量、强耦合、非线性和遗传性等特点,过程输入条件、状态变量和控制目标之间的关系复杂,传统机理模型在提高中厚板板形控制精度方面效果不理想。为解决轧制力、轧辊磨损等参数设定精度差引起的板形控制精度低的问题,引入宽厚板生产过程数据融合机理模型的建模思想,利用机器学习算法的非线性拟合能力,构建了基于ELM的轧制力设定模型和基于GA-ANN的轧辊磨损模型,然后将轧制力预测结果和轧辊磨损预测结果作为板凸度预测的输入变量,同时引入基于机理模型的轧辊辊系变形模型及弯辊力模型计算结果作为输入量,构建了基于机理和数据驱动融合的板凸度CNN模型。在此基础上,开发了基于多源数据与多模型融合的板形智能控制CPS系统,板凸度的命中率由90.4%提升至96.5%以上,因板形问题导致的产品降级比例下降35.5%。     

板带宽度对板凸度的影响

采用轧辊弹性变形影响函数法，计算了四辊轧机板宽与板凸度等相互关系，同时确定出产生最大板凸度的板带宽度。     

弯辊力对带钢凸度影响的有限元分析

应用有限元软件MARC,采用弹塑性有限元法对薄带钢四辊冷轧的轧制过程进行了模拟,并分析了轧后板形.计算模型耦合了支撑辊与工作辊之间受力、工作辊与带钢之间受力及其三者之间的变形问题,减少了计算模型的假设,使计算结果更精确可靠.通过模拟阐述了轧后带钢凸度的特征,得出了弯辊力对轧后带钢凸度的影响,通过对工作辊变形的分析,得出了工作辊变形对带钢凸度的影响.     

热轧辊系凸度自适应模型的改进算法

基于热连轧生产线二级模型中板形自适应模型的研究,提出了该生产线轧辊凸度自适应控制算法的不完善性及相关优化措施。通过对轧辊自适应模型程序和相关参数的优化,在轧制同类钢种和规格时,辊系凸度的各自适应项均能够向着更稳定的方向对凸度进行调节,使该生产线轧制的钢带凸度全长命中率由优化前的91. 9%提高到优化后的94. 5%。     

轧辊的冷却与辊凸度调整初探

鉴于轧辊凸度在板形控制中的重要作用，本文就轧制过程中通过润滑剂的冷却来调整轧辊的热凸度的有关问题进行了讨论，并进行了有关的理论分析，计算，最后列举了通过增加润滑剂流量来减少轧辊热凸度的计算实例。     

1400 mm十二辊轧机轧制薄带的板凸度控制

将轧件塑性变形轧制压力计算与十二辊轧机辊系弹性变形的MSC. MARC有限元计算相结合,建立了十二辊轧机轧制薄带的板凸度控制的计算方法。通过预设轧件板凸度计算的轧制压力以及在该轧制压力作用下1400 mm十二辊轧机辊系之间的弹性变形迭代计算,确定了轧机中间辊单侧锥度变化对ST12薄带板凸度、辊系之间的压力分布以及工作辊位移影响规律,同时通过优化计算辊系的中间辊单侧锥度变化,使该轧机轧制的ST12薄带产品横向同板差平均下降超过35%,其生产的0. 1～0. 3 mm厚度薄带产品板形控制达到0. 5～1. 0 mm/2 m以下,从而有效提高该轧机轧制的薄带板凸度和板形控制能力。     

冷连轧过程弯辊力模型研究与开发

弯辊力设定对高速冷连轧过程的板形控制至关重要。针对某1 750 mm冷连轧机组的设备与工艺特点,计算并分析了弯辊力设定对成品带钢板形的影响规律。深入研究了带钢宽度、单位轧制力、中间辊横移量、带钢入口厚度、带钢凸度、轧辊辊径和轧辊凸度等因素对最优弯辊力的影响。通过大量统计分析和理论计算,利用Origin软件进行多元回归拟合,最终建立了冷连轧过程最优弯辊力的设定计算模型。采用新模型设定计算弯辊力的最大偏差小于3.14%,成品带钢的板形标准差平均值降至2.64 IU,新模型对成品带钢板形质量的控制有明显改善和提高。实践证明：该弯辊力模型具有较高的板形控制精度和较好的板形控制稳定性,适合于工业生产。     

有限元法计算铝带轧机的辊系变形

用ANSYS有限元方法建立了铝带轧机辊系变形数学模型。分别计算了不同轧件宽度时各轧制道次辊缝处轧辊的变形，以及工作辊与支持辊间的压扁和压力的轴向分布。分析了不同轧件宽度时各道次铝带的比例凸度及对板形的影响，与现场板形目测情况吻合。该计算方法可用做厚度大于0.1mm的铝带轧机辊系变形数学模型。     

UCM冷连轧机组基于机理模型的板形 与板凸度在线综合控制技术

针对5机架六辊UCM冷连轧机组板形与板凸度控制参数的设定通常采用各个机架单独设定,其不 但不容易充分发挥所有控制手段的潜力而且容易出现相关板形与板凸度控制手段作用的相互抵消、甚至有可能带来新的附加局部浪形、影响成品质量的问题,结合5机架六辊UCM机型冷连轧机组的设备与工艺特点,在板形与板凸度综合控制目标函数的基础上,同时兼顾到尽量降低轧辊辊耗,建立了一套适合于5机架六辊UCM机型的冷连轧机组板形与板凸度参数设定模型,开发出了相应的工程上实用的模型计算策略,实现了利用机理模型对板形与板凸度参数的适时、在线设定,取得了良好的使用效果。     

磨削中凸轮、修缘形齿轮砂轮修整简便方法的研究

本文研究了一种新的修磨中凸形齿轮的成形磨齿方法，该方法扩充了整体基圆式代８渐开线法修整器的功能，只需作简单的调整，即调整修速器基圆中心线在水平面的偏角，同时相应调节修整器高度和金刚石笔的伸长量，就能修磨出中凸形齿形。     

翼片落料凹模的修复

通过对翼片生产中出现的问题进行了分析,找出了凹模凸出悬臂断裂的原因,介绍了凹模采用镶拼式结构的特点,根据分块原则,提出了凹模修复工艺,通过试验修复后凹模的使用寿命得到大幅度的提高。     

翼子板轮弧圆角不顺解决对策

根据汽车翼子板结构特点及成形机理,分析了翼子板轮弧位置翻边圆角不顺的原因及解决对策,为汽车翼子板的工艺设计提供思路、积累经验。     

稀土轨焊接热标凸字断裂原因分析

服役半年的稀土钢轨焊缝,在京包线发生两处轨腰断裂,经分析两处断裂原因相同,均以钢厂轧制热标凸字(V)与焊缝交汇处为裂纹源,向内部扩展后造成钢轨断裂。通过模拟试验得知,因钢轨制造部门热标凸字的存在,在钢轨焊接后推凸过程中,焊筋边缘的热态金属与迎向焊瘤的凸字挤压在一起,形成一个夹缝,经放大观察为表面裂纹。在后续生产、运输和线路使用后,裂纹向内部扩展最终发生断裂。夹缝最大深度为热标凸字厚度,机加工可消除此裂纹。     

改善轴类锻件力学性能的研究

比较新型凸面砧拔长与WHF法锻造后轴类件的各项力学性能发现,采用新型凸面砧拔长能更好的改善工件力学性能。     

凸包U型零件成形工艺及模具设计

通过对凸包U型零件结构特征、生产条件及传统工艺的分析,指出了传统工艺流程在加工该类零件时的不足,并根据当前生产条件确定了凸包U型零件的成形方法及设计了具有显著特点的凸包成形模具。按照确定的工艺及模具工作流程进行生产,最终保证了零件成形质量,提高了生产效率。     

簧片冲压成形分析与模具结构创新设计

通过对簧片冲压成形工艺的分析,制订了模具整体结构及排样设计方案.针对簧片结构中的小孔特征,其冲孔凸模在冲压加工中磨损较快,为实现冲孔凸模的快速换修和装配,设计了一种冲压凸模装置——卡槽式快换凸模.采用该结构的凸模既可保证成形产品的表面质量,又显著降低了生产成本,提高了冲压生产效率,尤其适用于凸模形状复杂、局部薄弱、需要经常维修、更换的连续冲压模具,具有很好的应用前景和实际意义.     

折弯压凸复合模设计

针对锁紧片零件,设计了折弯压凸复合模,并介绍了模具结构和工作过程.提高了产品质量以及生产效率.     

折弯机变形补偿装置的新型结构

目前常用的折弯机上模加凸补偿装置,因不能方便快速地进行加凸量调整而大大限制了其使用范围。本文介绍一种上模加凸补偿的新型结构。新结构可方便快速地进行加凸量调整,可手动也可机动,方便快捷。     

接地板级进模设计与制造

介绍了接地板级进模的结构特点和设计要点,并对其制造注意事项作了简要说明.