基于RBF神经网络的WO3浸出率软测量建模

针对目前在钨碱煮浸出过程中,难以实现WO3浸出率的在线检测,依据钨矿碱煮浸出过程的化学反应机理以及影响浸出率的因素,提出软测量方案,采用人工神经网络建模方法,建立简便快速检测的软测量模型.根据工业现场采集的样本数据,运用Matlab工具训练好神经网络软测量模型,结果显示该软测量模型能够反应矿物浸出过程的实际状况,测量相对误差均值小于0.5%,能满足工业生产要求.该研究为实现钨浸出率的在线检测提供了一种新的方法.     

碱煮过程浸出率预测与优化研究

针对钨碱煮过程WO_3浸出率预测困难的问题,建立了动态机理模型与最小二乘支持向量机(LSSVM)相结合的并联混合模型,在该混合模型的基础上,构建了碱煮过程优化模型,将动态浸出问题转化为带约束的优化问题,并以粒子群优化(PSO)算法对优化模型进行求解。仿真结果表明,混合模型预测精度高,优化模型效果好,提高了WO_3浸出率,降低了浸出成本。     

硬质合金刀具中WC的浸出机理研究

采用蒸馏水和碳酸钠溶液对WC粉和硬质合金刀片进行浸泡试验,并借助扫描电镜、X射线能谱仪等设备,研究硬质合金中WC浸出的影响因素和机理。结果表明,水、碳酸钠均可导致硬质合金中WC的浸出,在较高溶液温度下碳酸钠的影响非常明显。切削液中H+、OH-和HCO3-等离子的存在是WC浸出的根本原因,钨最终以WO24-形态进入溶液而从刀片表面脱落。     

利用废钨-镍型催化剂制备钨酸钠工艺研究

以废钨-镍型加氢催化剂为原料,采用钠化焙烧-浸出-离子交换工艺制备钨酸钠.实验结果表明:当催化剂研磨粒度为0.15 mm,Na2CO3相对于WO3的用量比为0.69,浸出温度90℃,浸出时间1h时,废催化剂中钨的浸出率可达99％;采用串柱吸附方式,WO3的饱和交换容量为332.9 gwo3／L干树脂;以2 mol/L的NaCl和1 mol/L的NaOH混合液作解吸剂,钨解吸率为98.2％;经过重结晶的钨酸钠产品纯度达到99％.     

基于粒子群算法优化BP神经网络的溶浸开采浸出率预测

为了研究溶浸开采过程中浸出率的预测问题,以含锑硫化矿的浸出过程为例,采用经粒子群算法优化的BP神经网络模型预测浸出率。首先分析得出影响矿物浸出率的主要因素,并将已有样本数据进行变量训练,建立BP神经网络预测模型;其次利用粒子群算法优化该模型;最后分别利用BP神经网络模型和PSO-BP神经网络模型预测浸出率,并对比2种模型预测值与实际值的误差精度。研究结果表明:影响含锑硫化矿浸出率的主要因素有温度、时间、液固比、搅拌速度和HCl浓度,且这些因素相互影响,其与浸出率呈现高度非线性关系,采用粒子群算法优化的BP神经网络模型训练精度较高,对浸出率的预测更精确,相比BP神经网络,该模型得出的预测结果与实际值的相对误差以及方差都有明显下降。由此可见,该预测模型对当前矿区溶浸开采的浸出率优化有一定的参考价值。     

城市矿山中高值稀土高效优浸回收机理的研究

提出了一种利用HCl溶萃一体化加压浸出永磁废料的方法,考察了预处理方法、浸出条件对稀土浸出率及选择性的影响,研究了常用浸出剂与新型浸出剂对稀土浸出和选择性能对比,并对浸出机理加以解释。试验结果表明,经过研磨、过筛200目后,可以达到98%的氧化率。在浸出温度140℃、浸出时间8 h、浸出剂(HCl)浓度0.5 M的条件下,获得99.30%的Pr、96.19%的Nd、94.34%的Gd、16.36%的Ce以及0.94%的Fe的最佳浸出效果,氧化铁几乎全部留在残渣中。浸出结果与常用浸出剂相比表现出了更优异的浸出率以及选择性,浸出顺序符合客观规律,体现了回收率高、选择性强、环境友好、成本低廉的特点。分析了浸出机理,通过计算离子晶体分解的晶格能U以及U/x的值,对金属氧化物的溶解顺序以及溶解度差异进行了解释,为二次资源回收奠定理论基础。     

金矿选矿试验产品工艺矿相学研究

对金矿浮选精矿样及其氰化浸出渣样的矿物组成、金银的赋存状态、矿物成分、粒度特征及金粒表面覆膜影响浸出率的情况进行了分析、阐述,指出了浮选精矿氰化渣中金含量高的原因,并对提高浸出率的机理进行了探讨。     

选钼尾矿回收低品位钨的选矿试验研究

建立资源节约型社会,提高资源综合回收利用水平是矿山企业应有的责任,某企业选钼尾矿中含有低品位钨,并对钨的综合回收进行了选矿试验研究,获得试验指标：原矿WO30.088%,钨精矿WO3品位43.94%,钨精矿WO3回收率59.66%。     

某细粒低品位钼钨氧化矿粗精矿浸出新工艺

针对某细粒低品位钼钨氧化矿粗精矿钼钨含量较低、脉石矿物方解石含量较高的特点,研究了采用碳酸钠溶液加压浸出钨和钼。试验结果表明,在浸出温度160℃、浸出时间0.5～1.0h、碳酸钠用量为理论量的2.5倍、液固体积质量比1.0～1.5的最佳条件下,钼浸出率大于98%,WO3浸出率在90%左右。     

氨溶高纯仲钨酸铵的生产工艺参数研究

热离解后氨溶与直接氨溶研究表明,APT固体在280±5℃热离解50 min,加1∶3的氨水溶液200 mL在95℃溶解6 h,浸出率为85.1%,离解时间对S(Fe)/WO3影响不大,热离解后氨溶比直接氨溶溶出率要高,但是S(Fe)/WO3基本相同。     

基于METSIM软件的钨碱煮工艺流程模拟

简述流程模拟技术在流程工业中的应用现状,介绍METSIM冶金过程模拟系统的特点及用途,并以赣南某钨冶炼工厂的球磨—碱煮工序为对象,建立了基于METSIM软件的WO_3球磨—碱煮工艺的流程模拟仿真系统,并进行了物料衡算、模型准确性验证以及碱煮过程分析。结果表明,基于METSIM软件建立的钨球磨—碱煮流程模拟系统可以准确地模拟整个钨冶炼球磨—碱煮流程,实际生产的WO_3浸出率与模拟计算的WO_3浸出率相对误差为0.35%,通过该模型可以实时了解WO_3浸出过程。     

钨钽铌粗精矿碱分解液萃取试验研究

低品位钨钽铌粗精矿碱分解液的碱性萃取清洁生产工艺有着较好的产业前景。研究了影响钨萃取效果的萃取剂浓度、极性改质剂浓度、振荡时间、振荡温度等因素。试验采用N263萃取方法分离富集钨,在料液[OH-]浓度为44.1 g·L-1,WO3浓度为132.43 g·L-1,温度为25℃,振荡时间8 min,萃取有机相组成为62%N263(500 g·L-1)+15%仲辛醇+23%磺化煤油,相比O/A=2/1的条件下,测得有机相中WO3饱和容量为122.63 g·L-1。在此条件下,经过4级逆流萃取后,萃余液中WO3浓度可降至0.35 g·L-1以下,钨萃取率达到99.7%以上。     

硬质合金磨削废料中钨的回收利用研究

采用氧化焙烧-常压(高压)碱浸和苏打焙烧-常压水浸工艺,对硬质合金磨削废料中WC的焙烧浸出工艺进行了研究。XRD分析氧化焙砂,发现生成了难以分解破坏其结构的Fe(Al,Cu,Ti,Co)O.xSiO.2yWO3的多组分复杂固溶体物相,即使采用高温高压碱浸工艺,钨的浸出率也只有33%左右。苏打焙烧,增加碳酸钠量,提高焙烧温度,均可提高WO3浸出率(最高可达99.35%),降低其渣中含量(最低可至0.2%)。XRD分析可知,苏打焙烧可以抑制Fe(Al,Cu,Ti,Co)O.xSiO.2yWO3固溶体结构的形成。     

爆破作用对低渗砂岩铀矿增渗效果的影响

为探明不同因素对地浸效果的影响规律与机理，建立地浸采铀渗流模型，并用响应面法探究各因素对地浸效果影响的显著性。在此模型中，将具备高效流速的溶浸范围定为有效溶浸范围，通过有效溶浸范围和流量分析爆破范围、注采井压差和井距对地浸效果的影响。研究表明：利用爆破改善矿层渗透性可高效提升地浸效果；在较小爆破范围下增大抽注液井压差，地浸效果提升缓慢，在较大爆破范围中，提升效果较显著；随着井距的增大，有效溶浸范围呈先增后降趋势，流量则是呈逐渐降低趋势；抽注井压差对地浸具有良好的提升效果，流量随压差增大近似呈线性增长，有效溶浸范围根据不同井距具备不同的增长趋势。三种因素对流量的影响较为显著，爆破范围和井距比压差对地浸范围影响更显著，爆破范围和井距的相互作用相比于其他两种对流量的影响更为显著。     

陈化除钼渣处理工艺试验研究

针对某地APT厂堆存的除钼渣的特点,提出采取碱性浸出-硫化沉钼-人造白钨的工艺,提取其中的铜、钼、钨。系统地考察了碱浸工序的工艺参数,确定碱性浸出的最佳条件。结果如下：碱用量为除钼渣的50％,添加剂A用量为除钼渣的5％,液固比L／S=3／1,温度为70℃,时间为3h,钨钼浸出分别为99．12％和98．42％,铜保留率～100％。对浸出液采用硫化沉钼,钼的沉淀率达到98．03％,钨的沉淀率为4．19％。沉钼后液采用人造白钨,钨的沉淀率达98．29％,产品WO,品位达50．10％。     

铁离子对土状铜矿中铜浸出影响研究

考察Fe3+浓度、Fe3+/Fe2+对土状铜矿中铜浸出率的影响,分析了酸浸过程中铁离子提高铜浸出率的机理。结果表明,在矿浆浓度30%、酸浓度36.8g/L、12.0g/L硫酸铁溶液浸出土状矿48h后,铜浸出率为62.4%,与无铁时铜浸出率相比提高了10个百分点。其中有92.6%游离氧化铜、70.3%结合氧化铜、35.6%次生硫化铜和11.8%原生硫化铜被浸出,除原生硫化铜外,均比无铁时有明显提高。并且随着Fe2+/Fe3+的降低,铜浸出率逐渐增加。增加Fe3+浓度提高了溶液电位,从而提高铜浸出率。     

从高压碱浸液中提取钼钨新工艺

针对某氧化钼钨粗精矿高压碱浸后得到的浸出液钼钨含量均较高、钼钨分离困难的特点,确定了钼钨浸出液镁盐净化除杂、钼钨共沉淀、干燥、钼钨酸铵制备的工艺流程,主要考察了氯化铵用量、沉淀时间、pH、温度、溶液浓度对钼沉淀率的影响。结果表明,最终获得的产品含Mo 47.57%、WO310.13%,杂质磷、砷分别为0.0027%、0.041%,产品符合生产钨钼合金的要求。     

灰岩型金矿石提金工艺试验研究

以灰岩型含碳微细粒金矿为研究对象,进行了全泥氰化及添加助浸剂强化浸出的试验研究,试验确定添加Pb( NO3)2作助浸剂,能明显提高金的浸出率,在最佳工艺条件下金的浸出率达到72.57％ ～ 73.14％.浸渣中的金大部分系有机碳吸附劫留,进一步提高金浸出率必需采取措施消除有机碳的影响.