GARDES-II器外完全硫化催化剂在催化裂化汽油加氢脱硫装置的工业应用

GARDES-II器外完全硫化催化剂在中国石油呼和浩特石化分公司（简称呼和浩特石化）1.2 Mt/a 催化裂化汽油加氢脱硫装置上成功应用。应用结果表明,与氧化态催化剂开工相比,硫化态催化剂的开工过程安全环保、流程简单且耗时短。通过初期标定数据可以看出,GARDES-II器外完全硫化催化剂完全可以满足呼和浩特石化现行工况下生产国VI（A）标准汽油的要求,产品通过博士试验,硫质量分数平均为7.1 μg/g,研究法辛烷值（RON）损失1.1～1.3个单位,汽油收率达99.0%,装置能耗为516.23 MJ/t。其中,重汽油烯烃体积分数平均降低11.4百分点。由此表明,GARDES-II器外完全硫化催化剂的加氢性能已达到器内硫化水平,具有良好的脱硫活性和辛烷值恢复功能。     

真硫化态加氢催化剂在催化裂化汽油加氢装置上的应用

M-PHG真硫化态催化剂在中国石油玉门油田炼油厂(玉门炼化)0.4 Mt/a催化裂化汽油(催化汽油)加氢脱硫装置上成功应用。结果表明:加氢催化剂采用器外真硫化技术相比传统技术具有显著优势,开工过程省去氮气干燥和器内硫化等环节,开工时间至少节省8 d,且无含硫酸性废水、废气排放。开工过程简单、环保,产品质量满足企业生产Ⅵ(B)汽油的要求,对缓解炼油企业装置开工过程中的安全、环保压力具有重要意义。通过初期产品分析数据可以看出,M-PHG真硫化态催化剂完全可以满足玉门炼化生产符合Ⅵ(B)标准汽油的要求,汽油产品硫质量分数稳定在14μg/g以内,辛烷值(RON)损失1.8单位,脱硫反应温度下降10℃,具有良好的脱硫活性。     

器外完全硫化态选择性加氢脱硫催化剂硫化工艺条件的优化

考察了硫化温度、硫化氢质量分数、硫化压力等工艺条件对器外完全硫化态选择性加氢脱硫催化剂性能的影响,并对硫化工艺进行了优化.结果表明:采用气相成膜微钝化技术对器外完全硫化态选择性加氢脱硫催化剂进行处理,可较好地解决其与空气接触时性能不稳定的问题;在硫化温度为350℃,硫化氢质量分数为0.3％,硫化压力为0.5 MPa的较...     

免活化硫化态催化剂在汽油加氢装置上的应用

介绍了免活化硫化态催化剂在中国石油庆阳石化公司100万t/a汽油加氢装置上的工业应用情况.结果表明:与氧化态催化剂相比,免活化硫化态催化剂开工过程安全环保,开工时间可缩短140h;在初期生产负荷为98％的工况下,预加氢反应器、加氢改质反应器、加氢脱硫反应器、加氢后处理反应器入口温度分别为98,380,255,276℃,...     

器外真硫化态加氢催化剂在柴油加氢改质装置中的应用

采用器外真硫化技术,对45万t/a柴油加氢改质装置所使用的器内硫化态的高活性加氢精制催化剂(牌号为FHUDS-8)、改质异构降凝催化剂(牌号为FC-16 B)和临氢降凝催化剂(牌号为FDW-3),进行了器外再生预硫化;同时,为了解决装置运行末期加氢精制反应器高温下脱硫困难的问题,在其下部补充了少量的真硫化态FHUDS-5加氢催化剂。结果表明:开工过程中,与器内硫化态加氢催化剂相比,采用器外真硫化态加氢催化剂的开工时间缩短了55 h,动力消耗费用降低了9万元,并且无废水排放;在装置运行初期,通过参数调整,产品质量满足内控指标要求。     

加氢催化剂器外预硫化技术的应用

目前有2种预硫化技术,即器内预硫化技术和器外预硫化技术。文中介绍了上海石油化工研究院开发的具有自主知识产权的器外预硫化技术(即EPRES),对采用该技术硫化后的催化剂的性能进行了分析,工业应用结果表明,该技术先进、可靠、安全环保,具有广阔的应用前景。     

器外真硫化态加氢催化剂在柴油液相加氢装置上的首次工业应用

中国石化安庆分公司2.2 Mt/a柴油液相加氢装置于2018年5月进行催化剂更换,更换为中国石化石油化工科学研究院（石科院）开发的真硫化态催化剂组合RG-1（TS）/RS-2100（TS）/RS-2200（TS）,成为国内首套采用器外真硫化态加氢催化剂的加氢装置。通过对催化剂装填和开工过程进行总结,从安全环保、开工时间、开工成本等方面对采用真硫化态催化剂和氧化态催化剂的开工过程进行对比。结果表明：采用真硫化态催化剂开工,开工时间缩短约5天,开工过程无废水、废气排放,节约开工费用300多万元,开工过程简单、环保,产品质量满足企业生产国Ⅴ标准柴油的要求。     

汽油加氢催化剂湿法硫化存在问题原因分析及对策

介绍了中国石油云南石化有限公司140万t/a汽油加氢装置催化剂湿法硫化过程中出现的循环氢中H2S含量高、选择性加氢脱硫催化剂床层温度突然升高等异常情况,分析了上述问题产生的原因,并采取了相应的对策。结果表明:注入过量硫化剂导致循环氢中H2S含量高,通过以75 t/h的处理量引入直馏石脑油4 h,可使循环氢中H2S体积分数从2.880%降低至0.012%;选择性加氢脱硫催化剂初期选择性不佳导致催化剂床层温度突然上升,采取将反应空速从1.8 h-1增大至2.5 h-1,并逐步提高反应器入口温度及控制反应温升的对策,经过24 h的缓慢钝化,反应器出口最高温度控制在273℃,两端床层总温升控制在不超过43℃。     

加氢催化剂预硫化技术进展

介绍了预硫化反应机理,综述了器内和器外预硫化技术的发展现状。结果表明:器外预硫化技术具有开工时间短,环境污染少的优点,已成为加氢催化剂预硫化的主要技术;未来,器外加硫完全活化技术将成为加氢催化剂预硫化发展的重要方向。     

固体硫化剂在裂解汽油加氢二段催化剂预硫化工艺中的应用

探讨固体硫化应用于 汽油加氢装置二内化硫化新 固体硫化剂预硫化机理及工艺流和，与原来的ＤＭＤＳ硫化法相比，硫化时间缩短６０ｈ催化剂的活性提高，投资省，见效快，操作简便。     

加氢催化剂预硫化技术进展

介绍了加氢催化剂预硫化的原理、影响因素及技术发展态势。器内预硫化技术由于缺点较多而将被逐渐淘汰。器外预硫化是预硫化技术的发展方向,具有操作简单、硫化效率高、无污染等优点,已在加氢工业装置上得到应用,先以不同方式将单质硫硫化剂负载到催化剂载体上,然后将预硫化催化剂装填到加氢反应器中,通人氢气活化。     

加氢处理催化剂的预硫化技术进展

介绍了目前加氢处理催化剂的预硫化方法、反应机理、硫化剂的选择以及技术进展状况     

催化剂LY-2008在裂解汽油加氢装置上的应用

介绍了裂解汽油一段加氢催化剂LY-2008在中国石油辽阳石化分公司裂解汽油加氢装置上的工业应用情况,包括催化剂的还原、硫化及装填方法,并分析了硫化过程发生飞温的原因及采取的处理措施.结果表明,催化剂LY-2008具有较强的初活性和芳烃加氢活性,采用芳烃含量较高的二段裂解汽油加氢产品作硫化油时,硫化温升较高且温升较快,易造成飞温;采用全馏分石脑油作硫化油时,反应器床层温度最高达到135℃,在可控范围内;在开工初期,该催化剂的入口温度较低,反应器出口温度及床层平均温度低,且产品的马来酸值小于10 mg/g.     

加氢催化剂器外预硫化技术通过鉴定

近日，由中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院、齐鲁分公司催化剂分公司以及中国石化上海石油化工股份有限公司共同承担的科研项目“加氢催化剂器外预硫化技术开发及工业应用”在北京通过中国石油化工集团公司的技术鉴定。     

GDS催化剂在汽油加氢装置的应用

阐述了大庆石化公司新建1300 kt/a汽油加氢装置的GDS系列催化剂的应用情况。装置应用GDS系列催化剂3个月后工艺参数平稳,产品质量合格。并分析和解决了装置运行过程中出现的烯烃含量偏高的问题。     

加氢催化剂器外真硫化技术开发与工业应用

分别采用不同硫化方法制备器外真硫化态加氢催化剂,采用XPS、HRTEM、C-S分析等方法对催化剂结构进行表征,并对器外真硫化态催化剂脱硫活性进行评价,筛选优异的真硫化方法;对硫化后的催化剂进行表面钝化,开发了加氢催化剂器外真硫化技术,并将器外真硫化态加氢催化剂进行工业应用。结果表明,采用器外真硫化技术制备的真硫化态催化剂的硫含量和金属硫化度更高,碳含量更低,脱硫活性优于器内硫化催化剂。器外真硫化态催化剂的工业应用结果表明,器外真硫化技术对不同类型加氢催化剂的普适性强,采用器外真硫化态催化剂开工可为企业节省开工时间、简化开工流程、减轻环保压力、降低安全风险、减少开工费用,并提高企业经济效益。     

真硫化态催化剂在加氢处理装置上的开工应用

介绍了1.7 Mt/a重整预加氢装置、0.6 Mt/a喷气燃料馏分加氢精制装置、2.2 Mt/a液相柴油加氢精制装置、0.8 Mt/a加氢裂化装置采用真硫化态催化剂的开工情况。真硫化态催化剂开工过程不仅可避免使用硫化剂,不产生含硫化氢废气和酸性污水,并且可大幅缩短开工时间。从开始进油到产出合格产品,各装置节省开工时间的情况为：石脑油加氢装置和喷气燃料馏分加氢装置分别用时21.5 h和15 h;柴油液相加氢装置的时间节约效果最为明显,从148 h缩短到27 h;加氢裂化装置从进油到炉出口温度达300 ℃进入调整阶段共用时14 h,相比于氧化态加氢催化剂的开工过程节省时间超过30 h。     

预硫化加氢催化剂的气相钝化

 采用膨胀床气相硫化-钝化技术，分别对柴油加氢催化剂FH-98和裂解汽油二段加氢催化剂DZN-1进行硫化、钝化处理。对各状态催化剂进行了XRD、DTA、吡啶-TPD、TPR、SEM和物性表征，并对硫化态和钝化态的DZN-1催化剂和FH-98催化剂进行了加氢活性评价。结果表明，硫化态的FH-98催化剂经过钝化处理后，有金属氧化物生成，氧化产物层的厚度取决于钝化反应的温度和钝化气中O₂的浓度。硫化态的DZN-1催化剂经过钝化处理后，总酸量增加，酸强度增强；钝化增强了活性组分和载体间的相互作用，改善了催化剂的低温热稳定性。经硫化态和钝化态FH-98催化剂加氢脱硫处理，柴油中芳烃的体积分数由55.0%降为39.5%和41.7%，硫质量分数由1070μg/g 降为13.4和52.7μg/g；经硫化态和钝化态DZN-1催化剂加氢处理后，汽油的溴价由24.98 gBr₂/100g分别降为0.064和0.060gBr₂/100g。硫化催化剂经钝化后，改善了催化剂的低温稳定性，同时保持了硫化催化剂的加氢活性，但降低了其加氢脱硫活性。     

PHG工艺汽油加氢装置器外再生催化剂的工业应用

中国石油云南石化有限公司1.8 Mt/a汽油加氢装置采用由中国石油石油化工研究院开发的催化汽油选择性加氢脱硫（PHG）成套技术,在加工负荷为100%,催化汽油原料含硫量为81.4 μg/g,轻重汽油质量比为34∶66,使用预加氢器外再生催化剂（简称再生剂）PHG-131、加氢脱硫器外再生剂PHG-111、加氢后处理器外再生剂PHG-151的条件下,对该装置进行了48 h标定,对比了新鲜催化剂（简称新鲜剂）、待生催化剂、再生剂的物化性质,并考察了调和汽油产品的性质。结果表明:PHG-131,PHG-111,PHG-151再生剂的脱碳率依次为95.24%,97.56%,96.12%,脱硫率依次为53.11%,69.04%,73.95%,其均满足质量指标要求;装填数据显示,再生剂装填堆积比比新鲜剂高;PHG-131再生剂选择性比新鲜剂低,PHG-111再生剂脱硫率为94.7%,烯烃损失仅减少4.2个百分点,研究法辛烷值损失1.7个单位,满足生产要求;与催化汽油原料相比,调和汽油产品含硫量降低70.5 μg/g,含硫醇硫量降低11.0 μg/g以上,RON损失1.1个单位,汽油诱导期延长310 min;装置能耗为745 MJ/t。