基于Moldflow的注塑模流道平衡设计与分析

以手机前盖及前饰板两个非等体件共模结构为分析实例,阐述在不同体积型腔的模具流道设计中,利用MPI软件对不同流道的设计进行对比分析。主要对比分析了三种典型的浇注方式对浇注时间、转换压力及锁模力三个要素的影响,再根据产品的需求选择合适的流道设计,最后利用分析出的两腔填充时间比值确定产品流道截面的尺寸。优化了分流道,使塑件的填充达到了流动平衡,尽可能减小了塑件的缺陷。     

薄壁塑件注塑成型和注塑压缩成型工艺对比分析

基于Moldflow 2018软件对薄壁塑件进行注塑成型和注塑压缩成型模拟,分别从V/P切换时的压力、填充末端压力、流动前沿温度、平均体积收缩率、气穴、熔接线和翘曲变形等方面进行对比分析。结果表明:采用注塑压缩成型工艺加工的薄壁塑件质量优于由注塑成型工艺得到的薄壁塑件,该对比分析结果对薄壁塑件的实际加工具有一定的指导意义。     

基于Pro/E旋转桶热流道注塑模设计

热流道模具非常适合成型薄壁大型塑件,针对洗衣机旋转桶塑件,利用CAE软件进行充型模拟,确定最佳进胶点数量与位置,按照理论模型进行流道尺寸计算。基于Pro/E的模具设计模块,进行三维热流道浇注系统设计,进行动、定模模仁的拼接、镶件设计,利用EMX提供的标准件完成模具全三维装配设计。通过参数化建模技术,实现产品设计、模具设计和模具制造3个环节的并行开发。模具投产后,塑件尺寸、形位符合要求.     

基于正交实验的薄壁塑件翘曲变形模拟分析

以薄壁塑件为对象,研究了模具温度、熔体温度、保压时间及注射压力等工艺参数对该薄壁塑件成型翘曲的影响规律,并用正交实验法优化成型工艺方案,获得最小的翘曲塑件.结果表明,熔体温度和保压时间对塑件翘曲变形影响较为显著,模具温度对塑件翘曲基本没有显著的影响.     

路由器不对称型腔注塑模CAE优化设计

基于模流分析技术,利用Moldflow软件对路由器注塑过程进行数值模拟。根据浇口匹配性结果,设计了顶进浇和侧进浇2种浇注系统,对比填充时间、流动前沿温度、注射压力、气穴、熔接痕等结果确定了侧进浇方案;对异形型腔成型时的不对称流动进行了流道平衡的分析,优化了流道截面尺寸,减少了流道料流量,实现了注塑平衡,保证了产品质量的均匀性;验证了冷却系统方案;对产品的翘曲情况进行了分析,得到影响塑件变形的主要因素为不均匀收缩,通过改进保压设定来改善翘曲,选择阶梯递减保压的方法并延长保压时间,减少了翘曲变形量,降低了产品各部分体积的收缩差异。实践证明,模具CAE技术对模具结构设计与注塑工艺的制定具有指导作用。     

薄壁件注塑翘曲变形综合优化分析

以薄壁塑件为研究对象,将Moldflow模流分析工艺参数优化与ANSYS模具结构分析综合研究塑件翘曲变形,并进行工艺参数及冷却方式的优化。结果表明,保压压力是该薄壁塑件注塑时翘曲变形影响最显著的因素,模具温度对翘曲变形影响很小;通过优化可以得到最优的冷却管道布局和最优的注塑工艺参数;综合优化真实考虑到了由于模具变形而引起的塑件变形,并显著地减小了塑件翘曲变形。     

饭煲外壳复杂抽芯热流道薄壁大型注塑模设计

根据饭煲外壳结构特点,设计了一副大型薄壁注塑模具。通过采用热流道浇注系统,拉钩拉出机构,"复位杆+内置弹簧"先复位机构以及充分且均衡的温度控制系统,成功解决了薄壁型腔填充不良、塑件易变形、定模斜滑块开模时不易自动弹出、合模时容易和动模斜顶撞击以及成型周期较长等问题。模具已成功投产,塑件精度达到了MT3(GB/T 1486—2008)的设计要求。     

薄壁塑件模具设计及其注塑工艺

家用电器、通讯产品等大量使用塑件,而"轻、薄、小"是今后发展方向。因此薄壁塑件模具设计及其注塑工艺的应用,需要在厚度结构设计、材料性能要求、模具结构、注塑工艺等方面进行改进。本文列举实例,针对薄壁塑件出现的典型问题进行研究,提出解决措施,以满足日益增长的薄壁塑件的需要。     

基于MPI的注塑模流道平衡设计与分析

在不同体积型腔的模具流道设计中,利用MPI软件对不同流道的设计进行对比分析,根据对产品的需求选择合适的流道设计,确定产品流道截面的尺寸,尽可能减小了塑件的缺陷.     

薄壁注塑制品模具设计及工艺研究

当前,在人们日常用品中,越来越多的使用到塑件,并且在电气和通讯设备的使用中,小型化和轻薄化都将会成为发展的关键。所以,在设计薄壁塑件磨具,并且分析其注塑工艺中,就需要考虑到厚度结构设计的改善,并且提升材料的实际性能,从而实现其结构和工艺等改进。在本文中,分析了薄壁塑件容易产生的典型问题,并提出了有效的解决对策,希望能够以满足日益增长的薄壁塑件的需要。     

洗衣机双缸的热流道注塑模设计

针对洗衣机双缸薄壁大型塑料件,利用Pro/Plastic Advisor进行充型模拟,确定最佳进胶点数量与位置,按照理论模型进行了流道尺寸计算.基于Pro/E软件,进行三维热流道浇注系统设计,根据塑料件分型与模具加工工艺的要求,进行动、定模模腔的拼接、镶件设计,利用EMX提供的标准件完成模具全三维装配设计.通过Pro/...     

电视机遥控器注塑模具设计

介绍了电视机遥控器的计算机辅助注塑模具设计,为节约成本,将该产品的上下盖组合,设计为一模两腔的模具结构,由于两模腔各自的体积及大小不同,要综合考虑浇注系统的布局设计,以利于平衡充填;为达到尽量缩短塑料制品成型周期减、少翘曲变形及降低锁模力等目的浇,注系统的形状和尺寸设计也很关键。     

桑塔纳轿车后保险杠注塑模工程设计

本文就桑塔纳轿车后保险杠所用原料及注射模具结构设计进行了探讨,对浇注系统的冷、热主分各流道设计,采用流变学理论进行了系统计算,确定了各流道的尺寸和压降值。对模具温度、热膨胀值、熔体充模压力及动模垫板的形变进行了考虑,并采用MCS—51单片机监测。     

超大型塑料注射模的设计

本文就桑塔纳轿车前保险杠所用原料及其注射模结构设计进行了探讨,对浇注系统的冷、热主分各流道设计,采用流变学理论进行了系列计算,确定了各流道的尺寸和压降值.对模具温度、热膨胀值、熔体充模压力及动模垫板的形变进行了考虑,并采用了MCS—51单片微机监测,拟在超大型注射模设计、制造与监测作些尝试,力图改变超大型注射模单一依赖国外进口的局面.     

面向家族制模具多异型腔不平衡充填的快速优化设计

由于家族制模具多异型腔结构的不平衡性,极易在注射成型过程中产生局部充填不满、迟滞效应等缺陷,很大程度上制约着制品的品质。在对塑料熔体流动分析的基础上,发现流道截面半径和长度是影响熔体体积流量和压力分布的重要因素。针对指示灯柱产品多异型腔组合结构的注射成型特征,提出将不同型腔间充填末端的最大平均压力差作为不平衡因子,集成一种基于均匀设计多维结构变量的快速优化机制,结合遗传算法全局优化获得指标最优的流道方案。模拟验证结果表明,结构参数改进后的流道系统充填平衡效果明显优于初始结果。     

周转箱塑件热流道注射模具设计

与普通流道注射成型工艺和模具相比，周转箱塑件热流道注射成型模具的分型面由4个减少为2个分型面，模具结构简化。详细讨论了热流道系统的结构与尺寸设计计算、热流道板加热功率的计算、热流道板线膨胀量的计算及线膨胀的克服措施。     

奥拓轿车前保险杠注塑模浇注系统的CAE分析

针对奥拓轿车前保险杠大型注塑模具,采用CAE分析软件进行了优化设计。重点对注塑原料、设备和工艺进行了选择,并建立了制品的三维几何模型(包括浇口、气道的开设以及网格的划分等),成功地完成了熔体动态充模CAE模拟分析.分析结果表明,热流道四点进浇、四根气道及四个气体入口的对称布置方案是最理想的设计方案,热流通技术和气体辅助成型技术在大型注塑模上具有极大的应用前景。     

薄壳注射成型技术

介绍塑料薄壳注射成型技术的特点,通过与常规注射成型技术的对比,将薄壳注射成型对设备、模具、塑料及成型工艺条件的要求进行了重点阐述,并分析了薄壳注射成型中的常见问题和相应对策。     

薄壁注塑成型模具的设计

针对薄壁塑料制品注塑成型具有的特点，本文论述了在设计薄壁塑件注塑成型模具时应重点考虑的几项内容。     

基于模流分析技术的壁挂式扬声器外壳注塑模设计

基于模流分析技术进行了壁挂式扬声器前后壳的一模两腔注塑模设计。通过浇口位置分析确定了浇注系统的位置,通过流道平衡分析确定了平衡流道的尺寸;通过充填分析查看了充填效果、最大注射压力及锁模力;最后基于模流分析结果进行了模具的总体结构设计,并阐述了其开合模动作过程。实践表明采用模流分析技术能提高模具设计的合理性及效率,产品质量较高。