马来酸酐接枝SEBS对热塑性聚酯弹性体发泡性能的影响

以过氧化二异丙苯(DCP)为引发剂,采用双螺杆熔融挤出技术将马来酸酐(MAH)接枝到氢化聚苯乙烯-聚丁二烯-聚苯乙烯三嵌段共聚物(SEBS)分子链上,通过傅里叶变换红外光谱(FTIR)确定了挤出过程中有SEBS-g-MAH生成,采用酸碱滴定法测定了SEBS-g-MAH的接枝率。通过单螺杆熔融挤出法制备了热塑性聚酯弹性体(TPEE)发泡片材,研究了SEBS-g-MAH对TPEE发泡片材性能的影响。结果表明,接枝物的加入对TPEE的熔体流动速率有显著的降低作用;SEBS-g-MAH对TPEE发泡制品力学性能和表观密度有明显的影响;发泡制品的压缩永久形变和断裂伸长率随着接枝物含量的增多而下降,当接枝物含量加到4份后,压缩永久形变和断裂伸长率都趋于稳定,发泡材料的泡孔大小均匀,分布均一。     

高速铁路用热塑性聚酯弹性体发泡材料挤出成型研究

采用挤出成型工艺制备热塑性聚酯弹性体(TPEE)发泡材料。研究了发泡剂的用量,成核剂的种类和用量,交联剂对TPEE挤出发泡材料性能的影响。采用万能力学测试机和扫描电子显微镜分别测试和观察了TPEE发泡材料的力学性能和泡孔结构,并测试了TPEE发泡材料的表观密度。结果表明:TPEE发泡材料的性能与发泡剂用量之间的关系并不是简单的线性关系;恰当的成核剂种类和用量能够为发泡体系提供大量的成核点,进而利于均匀泡孔的生成;加入过氧化二异丙苯(DCP)可提高发泡材料的力学性能,但降低了发泡率和均匀性;合理的加工参数对得到优质的TPEE发泡材料极为重要。综合考虑,当发泡体系中偶氮二甲酰胺(AC)为0.8份,苯甲酸钠为1.6份,采用压缩比为3:1的销钉式单螺杆挤出机,转速为70r/min,挤出温度为205℃,并且不加入DCP的工艺条件下制得的TPEE发泡材料的泡孔结构更为规整,整体性能更为理想。     

复合发泡体系对PUR–T发泡材料性能的影响

采用化学发泡法,用热塑性聚氨酯(PUR–T)及偶氮二甲酰胺(AC)/Na HCO3,AC/尿素及4,4’–氧代双苯磺酰肼(OBSH)/Na HCO3,OBSH/尿素复合发泡剂和交联剂甲苯二异氰酸酯(TDI)制备出交联型PUR–T发泡材料,通过万能电子试验机、发泡倍数和扫描电子显微镜分析比较了不同复合发泡剂的发泡效果,探讨了AC/Na HCO3用量配比和TDI用量对PUR–T发泡材料力学性能、发泡倍数和泡孔结构的影响。结果表明,AC/Na HCO3复合发泡剂对PUR–T的发泡效果最佳,泡孔均匀细密且结构最为稳定;当AC和Na HCO3用量均为0.2份、TDI用量为1.2份时,发泡剂的发泡速率和PUR–T的交联速率最匹配,发泡倍数为1.421倍,发泡效果最佳,制得的PUR–T发泡材料的力学性能最好,其拉伸强度达11.23 MPa,断裂伸长率达311%。     

一步法模压成型软质PVC鞋底发泡材料

木文以软质聚氯乙烯（PVC）为主体材料。加入发泡剂AC、交联剂DCP、柠罐酸（L）、NBR、泡孔调节剂（A）等主要组分，采用一步法模压成型软质PVC鞋应发泡材料。研览置泡剂AC、交联剂DCP、柠檬酸（L）、NBR、泡孔调节剂（A）用量对软质PVC发泡材料密度和力学性的影响。结果表明：发泡剂AC4份，DCP0．2份，柠檬酸（L）0．2份．NBR40份，泡孔调节剂（A）11份时．发泡材特性能优异．其密度和力学性能满足软质PVC鞋鹿发泡材料的要求。     

发泡剂用量对EVM/PLA共混物性能的影响

选用乙烯-醋酸乙烯酯橡胶(EVM 700)与聚乳酸(PLA)为基体材料,过氧化二异丙苯(DCP)为交联剂,偶氮二甲酰胺(AC)为发泡剂,采用模压发泡法制备了橡塑共混型发泡材料,研究了发泡剂用量对材料发泡性能和阻尼性能的影响。结果表明,共混物呈现大量微孔围绕少数大孔的梯度泡孔结构。随着AC用量的增加,泡孔数量增多,泡孔壁变薄,泡孔尺寸变化不大;压缩强度和发泡密度呈降低趋势,发泡倍率呈升高趋势。AC用量为4份时,材料阻尼性较好。     

LDPE/EPDM共混料发泡工艺探讨 Ⅰ.发泡剂AC、交联剂DCP对发泡工艺的影响

重点讨论了发泡剂AC、交联剂DCP对低密度聚乙烯/三元乙丙橡胶(LDPE/EPDM)发泡工艺的影响。探讨了在发泡过程中AC、DCP分解曲线变化,泡体凝胶率、密度的变化与AC及DCP用量之间的关系。     

聚丁烯-1模压发泡工艺研究

以聚丁烯-1(PB-1)为基体,过氧化二异丙苯(DCP)为交联剂,偶氮二甲酰胺(AC)为发泡剂,采用模压发泡法制备了PB-1发泡材料,分别研究了AC用量、DCP用量和滑石粉用量对PB-1发泡材料性能的影响.结果表明:当DCP用量为0.15份、AC用最为2.00份、滑石粉用量为5.00份时,PB-1发泡材料的综合性能最佳.     

聚乳酸/淀粉发泡片材的制备及性能

以甘油为增塑剂,偶氮二甲酰胺为发泡剂(AC发泡剂),采用模压法制备聚乳酸/淀粉发泡片材。通过对材料的力学性能,发泡密度、发泡倍率等测试研究了发泡剂含量、发泡温度、发泡时间及发泡压力对片材性能的影响。结果表明,发泡温度、发泡时间及发泡压力对片材的力学性能影响较大,AC发泡剂对材料发泡性能影响显著。当AC发泡剂用量为0.6份,发泡温度为200℃,发泡时间为4 min,压力为10 MPa时片材的拉伸强度达到27.91 MPa,断裂伸长率为3.65%,此时材料的发泡密度为1.08 g/cm3,发泡倍率为1.16,综合性能最佳。     

LLDPE挤出常压交联发泡材料的研究

本文采用化学发泡二步法(即将混有发泡剂、交联剂和其他助剂的高聚物挤出成型为片材,然后在常压下交联发泡)研究LLDPE泡沫塑料。主要研究了LLDPE发泡材料的配方和加工工艺条件;LLDPE复合物的流动性、配方、加工工艺条件对发泡材料性能和泡孔结构的影响。 经过配方筛选,在所确定的工艺条件下,用化学发泡二步法,以单一的LLDPE为原料,可以制得LLDPE泡沫塑料。所得发泡材料的表观密度为200～223kg/m~3,拉伸强度为1.62.MPa,断裂伸长率为236％,发泡片材厚度为7～9mm。实验结果还指出:发泡剂与助发泡剂在一定比例下,发泡剂的分解温度和分解速度能较理想地满足加工工艺要求。发泡剂AC、交联剂DCP和助发泡剂ZnO用量增加时,发泡材料的表观密度的变化趋势近似一致;拉伸强度与表观密度成正比;拉伸强度增加,断裂伸长率降低。AC、DCP、ZnO用量增加时,泡孔的数目及致密度增咖,后二者较明显,并使泡孔形状变得不规则。     

微胶囊发泡剂/热塑性聚酯弹性体注射发泡成型工艺研究

采用注射成型工艺制备了热塑性弹性体(TPEE)发泡材料。研究了发泡剂用量、发泡温度以及注射压力对TPEE发泡材料性能的影响。采用万能力学试验机和扫描电子显微镜(SEM)分别测试和观察了TPEE发泡材料的力学性能和泡孔结构,并测试了TPEE发泡材料的表观密度。试验结果表明:TPEE发泡材料的材料性能与发泡剂用量之间的关系为非线性关系;一定的发泡温度可以影响发泡材料的表观密度,进而影响材料的力学性能;注射压力在一定程度上影响发泡剂的发泡倍率,对发泡材料的性能以及外观产生一定的影响。在发泡剂用量为4.5份、注射温度185℃、合模时间200 s、注射压力40 MPa、注射速度30 g/s的条件下,能够得到综合性能比较理想的发泡材料。     

热塑性聚酯弹性体减振材料注塑发泡研究

以偶氮二甲酰胺(AC)、950DU、碳酸氢钠组成发泡剂体系,采用注塑成型工艺制备热塑性聚酯弹性体发泡材料.研究了三种发泡剂对发泡材料孔径、静刚度及动静刚度比的影响,并探讨了注塑温度等工艺参数对产品性能的影响.结果表明,采用复合发泡剂能制得性能优良的发泡材料,当AC母粒用量为1.7份、NaHCO30.9份、950DU0.5份时,发泡制品静刚度及动静刚度比均较低;注塑温度在一定范围内升高可降低制品静刚度及动静刚度比;成型后退火处理有助于降低动静刚度比.     

PVAL/改性淀粉复合发泡材料的制备及性能

以玉米淀粉为原料,通过丙烯酸塑化改性法制备玉米改性淀粉。以柠檬酸和NaHCO_3作为复合发泡剂,甘油、二乙醇胺和山梨醇作为复合增塑剂改性聚乙烯醇(PVAL),与改性淀粉辅以其它加工助剂,利用模压成型发泡制备了一种可生物降解的PVAL/改性淀粉复合发泡材料。重点探究了改性淀粉含量对复合发泡材料生物降解性能和发泡形态的影响,NaHCO_3发泡剂含量对复合材料耐水性能、力学性能和发泡性能的影响,助剂滑石粉含量对复合材料发泡性能的影响。结果表明,当改性淀粉质量分数为40%,复合发泡剂NaHCO_3、滑石粉及柠檬酸质量分数均为4.0%时,所得发泡材料的生物降解性能较好,拉伸强度为2.134 MPa,断裂伸长率为79.1%,泡孔分布均匀,泡孔结构良好,形状较规整。     

木粉／低密度聚乙烯复合材料的发泡研究

用模压法制备木粉／低密度聚乙烯发泡材料。通过差示量热扫描分析,考察了纯偶氮二甲酰胺(AC)及与 ZnO共混物、纯NaHCO3及与柠檬酸(L)共混物的热分解特性,探讨了发泡剂AC、NaHCO3、柠檬酸、交联剂过氧化二异丙苯等对材料力学性能的影响,并在扫描电镜下观察了材料断面的微观形态。结果表明:采用放热发泡剂和复合发泡剂都能使复合材料密度下降20％左右,发泡后材料的冲击性能为发泡前体系的1．5倍左右;复合发泡剂的发泡效果优于单放热发泡剂的效果。     

高填充粉煤灰PVC复合发泡板材的制备及性能

以偶氮二甲酰胺(AC发泡剂)、Zn O和Na HCO3复合体系作为发泡剂,采用模压发泡的方法制备高填充粉煤灰聚氯乙烯(PVC)复合发泡板材,确定复合发泡剂的最优配比及其在复合发泡板材中的最佳用量,并对其性能进行了研究。采用发气量测定、热重/差示扫描量热(TG/DSC)分析对AC发泡剂进行了改性研究,选出分解温度满足加工条件的复合发泡剂。添加不同份数的复合发泡剂制备PVC复合发泡板材,用扫描电子显微镜(SEM)分析其断面,测试板材的冲击强度及弯曲强度。实验结果表明,当AC发泡剂、Zn O和Na HCO3的配比为2∶1∶1.5时,最大发气量为213 m L/g,分解温度区间为165~177℃,满足PVC发泡板材加工。当复合发泡剂添加量为6份时,力学性能达到最佳,弯曲强度为17.63 MPa,冲击强度为21.88 k J/m2,达到国家硬质聚氯乙烯低发泡板材的标准;粉煤灰填充量高达61.16%。     

TGA和DSC分析发泡剂对NBR橡胶发泡性能的影响

采用热重分析仪和示差扫描量热分析仪研究了偶氮二甲酰胺(AC)、N,N′-二亚硝基五次甲基四胺(H)、4,4′-氧代双苯磺酰肼(OBSH)、NaHCO34种发泡剂的分解特性。发现发泡剂AC与H的分解具有较强的突发性,发泡剂OBSH的突发性较弱,NaHCO3分解的突发性最弱。发泡助剂可以明显地降低发泡剂的分解温度,但是对发泡剂分解的突发性影响不大。发泡剂单独使用时以OBSH为最佳;复配使用时,当AC和H以2∶1的质量比使用时,效果最佳。以添加质量比为2∶1的AC和H复配发泡剂A为研究对象时,丁腈橡胶(NBR)发泡制品密度随发泡剂量的增加而逐渐减小,且当其用量超过12质量份时,密度减小的幅度变小。     

发泡剂对软质PVC发泡材料性能的影响

对发泡剂偶氮二甲酰胺(AC)及其共混物、碳酸氢钠(NaHCO3)进行了DSC分析,讨论了几种AC共混物对软质PVC发泡材料性能的影响。结果表明:当AC/NaHCO3/稳定剂的质量比为4/0.8/6.2时,材料的密度可以降至0.3g/cm3以下,但材料的泡孔直径增大,力学性能有所降低;当AC/NaHCO3/L/稳定剂为4/0.8/0.6/6.2时,材料的密度继续降低,泡孔直径减小,其强度、回弹性增大,但断裂伸长率减小;当AC/NaHCO3/L/Na-L/稳定剂为4/0.8/0.6/1.0/6.2时,复合发泡剂受热时分解平缓、放热适中,制得的材料性能最佳,泡孔均匀细密。     

一种硬质PVC用复合发泡剂的制备及热性能研究

用碳酸氢钠（NaHCO3）、偶氮二甲酰胺（AC）及硬脂酸铅（PbSt）为原料制备吸放热复合发泡剂,通过差热与热重分析研究了发泡剂的热分解性能。结果表明：NaHCO3与AC之质量比为100∶20的发泡剂分解温度在170～188℃之间,且分解平稳,适合硬质PVC发泡材料加工。PbSt含量超过10%会影响发泡剂的分解率。用自制的吸-放热复合发泡剂用于硬质PVC挤出制备发泡材料,其密度可达约0.8g/cm3,且发泡材料泡孔细密均匀。