打捆机驱动系统的设计和受力分析

驱动系统是打捆机的核心 ,打捆机以钢丝为捆扎原料 ,适用于捆扎黑色及有色金属的线材、棒材、管材及其他型材 ,现场要求打捆机驱动盘送线速度快 ,工作频繁 ,驱动盘正反转 ,正转送进时 ,要求钢丝迅速到位 ,反转抽线时 ,钢丝要抽紧 ,从而保证打捆速度和捆扎牢固。驱动系统设计非常重要 ,主要包括驱动马达的选择、驱动盘的设计和加载弹簧的选择和设计、驱动系统受力分析以及摩擦系数的测定。通过对驱动系统受力分析和摩擦系数的测定试验 ,才能确定驱动马达的驱动力矩 ,选定驱动马达的型号     

基于相位调谐的旋转摆盘发动机驱动机构运动与受力分析

旋转摆盘发动机具有结构紧凑和比功率大等优点,广泛应用于潜航器和鱼雷等军事装备中。利用坐标变换矩阵求得了摆盘轨迹、活塞位移和连杆摆角的解析表达式,揭示了斜轴夹角和摆盘半径等结构参数对摆盘运动和连杆摆角的影响规律。考虑活塞分布的空间对称性以及燃气压力变化的时间对称性,利用相位调谐原理分析了摆盘的受力特征,揭示了燃气压力谐波阶次和活塞个数对摆盘受力的影响规律。研究结果表明,摆盘边缘的运动轨迹呈球面“8”字形;由于连杆的空间摆动,活塞位移并非连杆大头位移沿活塞轴向的分量;通过调整活塞个数与燃气压力谐波阶次之间的组合关系,可平衡摆盘上的力或力矩。     

山西省打捆机装备现状分析

打捆机是农作物秸秆离田、牧草及青饲料作物收储机械的关键设备,文章简要介绍了打捆机产品的分类、结构形式,作业流程等,结合山西省近3年打捆机产品补贴情况,分析了山西省打捆机产品装备结构组成及成因,并提出山西省打捆机装备未来发展趋势及建议。     

热轧钢卷打捆机气动系统的分析与研究

介绍了新钢热轧钢卷打捆机气动系统原理,并结合打捆机的常见故障,提出故障处理方法和维护措施,提高打捆机的工作效率,以及保证热轧板卷的外观质量.     

斜盘式压缩机斜盘和主轴的受力分析

分析了ＳＫＡ１０系列外盘式压缩机斜盘和主轴的受力特点，导出了有关力和力矩的计算公式，最后提出了有关设计、制造和装配过程中应注意的问题。     

斜楔机构的受力分析和设计

研究了斜楔机构各运动副中的反力计算式、增力比、传动效率以及自锁条件;提出了根据效率条件设计斜楔机构的方法。     

全自动钢管打捆机控制系统的设计

采用SIEMENSS7—300系列可编程控制器（PLC）为核心的电气控制系统,成功研发了全自动铜管打捆机,其性能良好、满足生产要求,填补了我国研制全自动钢材打捆机的空白、增强了国际竞争力。     

VS31型气动带打捆机气动回路分析

1　引言某型钢厂在成品出厂之前 ,要对成品进行打捆。为了实现该道工序 ,特地从德国购置了 2台气动带打捆机。该打捆机型号为 VS31,是由德国 TITAN公司设计制造的。该打捆机采用无结扣套式的钢带封口 ,钢带张力大 ,具有当今世界先进水平。2　 VS31打捆机简介2 .1　设备简介打捆机主要分为打捆头和辅助设备。辅助设备包括主框架、拆带机构、活套、环行导槽以及打捆头升降装置等。拆带机构用于拆解成卷的钢带 ,以输送给活套 ,它具有张紧钢带卷、正反向转动、快速拆换钢带卷等功能 ;活套主要用于储存钢带 ,为每一打捆道次提供足够的钢带 ;…     

浅谈莱钢中小型打捆机控制系统的改造和应用

阐述了原有活动式打捆机的系统控制过程,并根据常出故障提出相应改进意见。详细叙述了新增固定式打捆机与原有活动式打捆机间的随动和同步,以及实现两者共同自动打捆的具体改进过程,有效提高了打捆效率,达到了预期目的。     

车辆质心测量系统受力分析

介绍了车辆质心测量系统的组成和工作原理,建立了系统力学模型,并用MATLAB软件进行了求解。     

棒线冷床上卸钢与打捆机液压系统合并技术的开发与应用

冷床上卸钢与打捆机在设计时分别采用独立的液压系统单独控制,故障点多,维护工作量大,将两个液压系统合并,降低了系统电耗和功率损失,取得了良好的经济效益。     

卡客车前桥总成零件的常规受力分析和设计方法

从受力分析的角度，结合传统的汽车理论，介绍了膏客车常用工字梁前桥侄日常的仃驶情况下，遇到的几种受力情形，详细分析了前轿的受力情况，为前桥的参数设计提供了一种有效可行的方法，并在文中对前轴的其他零部件的选取进行了简单的介绍和优劣势分析.     

带式输送机驱动系统的设计

在分析带式输送机驱动系统技术的基础上,对驱动系统的布置形式和选择进行研究,并对设备驱动系统的控制系统进行设计,以提高带式输送机运行的可靠性和稳定性。     

工艺系统受力变形对加工误差影响仿真分析

研究了工艺系统受力变形对加工误差的影响,论述了影响工艺系统受力变形的因素和规律,分析了常见加工方法工艺系统受力变形状态,建立了与其对应的数学模型。通过对工艺系统各有关部件变形进行分解,更好地显示了加工过程中机床、刀具和工件的实时位置,为工艺过程控制提供了分析平台。仿真分析表明,加工方法、进给运动方式、工件和刀杆装夹方式、工件和刀杆形状尺寸、切削力大小和位置以及各薄弱环节部件的刚度均对工艺系统受力变形有很大影响,从而使被加工工件产生加工误差。     

集装箱正面吊运机臂架系统的受力分析

为了研究集装箱正面吊运机臂架系统各构件的受力情况,基于复数矢量法和牛顿-欧拉法建立了数学模型,在MATLAB软件中编写函数并进行了工程实例仿真,分析了两种工况下俯仰液压油缸、伸缩液压油缸的载荷和铰点约束反力。结果表明:伸缩液压油缸全缩,俯仰液压油缸由全缩伸出至全伸过程中,在俯仰液压油缸长度最短时,俯仰液压油缸的载荷及基本臂与机架的铰点处的约束反力均最大;俯仰液压油缸全伸,伸缩液压油缸由全缩伸出至全伸过程中,在臂架长度达到最大时,俯仰液压油缸的载荷及基本臂与机架的铰点处的约束反力均最大。分析结果得到了基于ADAMS的仿真验证,可用于工程结构设计计算和分析及液压元器件选型。