脆硬材料的一次走刀镜面磨削技术

用一般方法进行镜面磨削，需要按顺序使用粒度不同的砂轮（由粗到细）进行多次磨削方能完成，因此加工周期长、成本高。本文介绍一种用金属结合剂微细金刚石砂轮一次走刀完成镜面加工的方法。进行玻璃、陶瓷之类脆性材料的镜面磨削，一般使用磨粒直径为几微米或更细的金刚石砂轮。此类砂轮虽然适宜于磨削镜面，但是磨除能力和耐磨性极差，因而镜面磨削一般需要经过图1（a）所示的粗磨→半精磨→精磨→镜面磨割等加工工艺，总加工时间较长，加工成本很高。所谓的一次走刀镜面磨削法就是将粗磨出的加工面变质层一次磨除，一举生成所需精度镜面的方法［图1（b）］。     

新型节圆夹在斜齿轮加工中的应用

通常汽车齿轮加工工艺流程为:锻造→粗车→精车→滚齿→剃齿→热处理→磨棱→磨内孔→入库。热处理以后磨内孔是最重要的加工工序,直接决定汽车齿轮的加工质量和使用寿命。通常在斜齿圆柱齿轮(见图1)磨内孔时,首先找三个直径相同的量棒,然后依次把三个尺寸一致的节圆棒放置在三爪卡盘夹紧对应齿轮齿槽中,最后通过百分表校正加工齿轮端面,用三爪夹紧齿轮。每次通过放置不同节圆棒,完成不同汽车零件内孔的磨削。     

在进口无心磨床上保证加工精度的工艺措施

1990年,我们引进瑞典的SC—200型数控精密无心磨床,该机床的控制系统为开环控制并备有自动上下料的机械手,磨削方式为切入式。加工时,导向轮前进,将工件沿托板推向磨削砂轮,实现径向进给。整个磨削过程分为粗磨(余量0.12mm)、精磨(余量0.04mm)和光磨三个阶段并一次完成。导向轮的进给工作循环过程为;快进→粗磨进给→精磨进给→光磨→快退,各阶段的进给速度转换由行程开关控制。我们用该机床加工图1所示零件,经过多年的摸索与实践,在消化、吸收进口设备的基础上,总结出了一套保证零件加工精度的工艺方法。     

星形套球道部位断裂分析和改进

正星形套是汽车用等速驱动轴总成的重要零件之一。某工厂生产的6095星形套在成品检验时发现,在同一批次的2 500件产品中有16件球道部位断裂及4件球道部位有裂纹,断裂形态基本一致。该星形套产品的原材料为20CrMnTi低碳合金钢,主要加工工艺为:锻造→正火→车铣加工→渗碳淬火和回火→磨加工。本文通过对星形套失效件的检测分析,发现星形套球道部位断裂是由于星形套球道磨削加工时产生了严重的磨削烧伤,通过减小磨削余量可有效避免星形套球道部位出现断裂的现象。     

圆柱滚子轴承无越程槽套图的磨加工

套圈无越程槽的圆柱滚子轴承 ,其套圈档边和滚道不能用常规的分步法磨削 ;采用初磨两端面→初磨外径→初磨档边→初磨滚道→附加回火→细磨两端面→细磨外径→细磨滚道→附加回火→终磨两端面→终磨外径→复合磨削滚道→挡边→超精滚道的工艺达到小批量生产合格产品的目的。     

进料翼内孔磨削夹具

我们加工进料翼(图1)时,采用如下工艺:切削加工成形→热处理→磨两端面及内孔。在磨削内孔时,由于外形特殊,装夹较困难。为此,设计     

普通机床加工曲轴销衬套

图 1所示零件是摩托车曲轴上高速旋转滚针轴承的外衬套 ,是易损件 ,消耗量很大。其精度要求高 ,在专机上加工是比较容易的 ,但是 ,在普通机床上加工就比较困难了 ,通过选用合理的工艺方案及设计了专用夹具 ,可在普通机床上加工该零件。图 1　衬套　　一、工艺方案在普通机床上加工的原工艺方案 :下料→粗车内孔→粗车外圆→切断→精车内孔→精车外圆→热处理→磨内孔→磨外圆→研磨内孔。此工艺方案是以内孔为主要加工基准。在普通机床上以内孔定位磨削外圆 ,是比较困难的 ,因为以孔定位需采用柱销或锥销定位 ,而零件的壁厚只有 1 .1ｍｍ ,…     

影响断续磨削工程陶瓷加工效率因素的分析

采用试验方法对影响断续磨削工程陶瓷加工效事的因素进行了分析，结果表明，磨块比是影响断续磨削加工效率的重要因素，并且对于某项具体的加工，存在一个最佳磨块比，它可使磨削加工获得最好的效率。     

薄片齿轮加工工艺

对大而较薄的工件,通过定性后没有加工基准,夹持工件时易成三点式变形,很难控制工件加工尺寸的一致性,达不到设计的精度要求。现以图1工件为例,加工的主要工艺路线为：锻造→粗车→热处理→半精车→平磨→热处理（稳定回火）→平磨→热处理（油煮定性）→平磨→研磨→精车→滚齿。     

高校科技成果

机械脉冲放电—磨创复合加工技术及设备 功能与技术指标:结合了机械脉冲放电和磨削加工的优点,并且在加工过程中放电作用和磨削作用互为有利条件。加工聚晶金刚石时,其效率比金刚石砂轮磨削提高25倍以上,并且加工表面质量与之相近。 应用范围:适合于对任何导电的难加工材料(包     

水泵轴连轴承外圈端面磨削工艺改进

轴承端面不仅是轴承安装的基准端面之一 ,也是磨加工各工序的主要基准面 ,所以 ,端面的加工误差直接影响以后各磨削工序的质量。水泵轴连轴承外圈 (以下简称外圈 )的宽度与外径之比为1～ 1 .8左右 ,由于外圈的这个特点 ,使得其端面的加工难度加大 ,磨削质量难以达到ＣＳＢＴＳＴＣ98.1 4- 1 997《水泵轴连轴承零件技术要求》的要求 ,从而影响了成品的质量。我们通过工艺试验验证 ,改进了原外圈端面的磨削工艺 ,使外圈的磨削质量达到了ＣＳＢＴＳＴＣ98.1 4的要求。1　外圈端面的原磨削工艺某一外圈经端面磨削及外径精细磨后的工艺要求如图 1…     

磨削过程知识学习

磨削加工光磨时间、加工节拍直接体现磨削加工参数,粗磨过程的好坏是磨削过程的关键,磨削过程声发射信号粗磨段上升部分包含着磨削过程最丰富的信息,采用平均三角分配模糊规则对磨削过程声发射信号粗磨段上升部分进行知识获取和自学习,建立磨削加工光磨时间、加工节拍与磨削声发射曲线粗磨段上升部分斜率之间的对应关系,据此可得到任意光磨时间、加工节拍时对应的磨削声发射曲线粗磨段上升部分斜率。以此判断加工参数选择的合理性,以实现磨削加工的加工参数自动选择和智能控制,确保加工质量,实现磨削过程加工参数在线调整、磨削智能化。     

立方氮化硼刀具精车淬硬钢

淬硬钢在机械制造业的应用较广泛。一般情况下,淬硬钢的切削加工工艺为粗(或半精)车→淬火→磨削。对于尺寸或形状不适于在磨床上进行磨削的淬硬钢工件,其精加工比较困难。为提高淬硬钢工件的加工质量和生产率,近年来我们应用立方氮化硼(CBN)这一新型刀具材料精车淬硬钢工件。为此做了一些工艺试验和研究,取得了较满意的以车代磨的加工效果。目前,车削淬硬钢工件     

数控缓进给磨床加工卡尺的工艺改进

<正>1引言量具行业对游标卡尺测尺的外形加工,以往主要采取平磨及专用磨床加工。其磨削外形工艺受工装夹具、材料硬度、磨床工作状态、砂轮修磨角度等因素影响,加工后的测尺的粗糙度及几何尺寸难以保证,为后序加工带来诸多影响。并且磨削过程中操作者劳动强度大、工序繁多,导致产品零件加工尺寸一致性很差,直接影响产品装配效率和质量。因此需要对游标卡尺测尺磨外形工艺进行改进,将原来的普通平磨及专用磨床磨外形工艺变为强力磨磨     

球阀球面的磨削加工

重庆读者刘迈来信说，要求本刊介绍加工球阀球面的方法。一、改进球阀工艺球阀见图1，其间盖1与间体2的配合面为球面，配合精度高，球面表面粗糙度为Ra0．8μm，材质为高铬钢，硬度为HRC50～54。原球面的加工工艺为：粗车（车球面及焊槽）→堆焊合金层→热处理→粗车（车合金层）→精车→配研。这种方法难以认到图样要求。现采用杯形或碗形砂轮磨削球面，将原工艺改为：粗车→堆焊合金层→热处理→粗车→磨→配研。二、机床改装对原机床进行改装并制做专用工装。为使C650车床主轴获得较低的转速，在车床传动路线上增添减速装置，并制做专…     

硬质合金弧面磨削方法试验研究

通过分析单颗磨粒运动轨迹、单颗磨粒工件接触面积和弧面磨削走磨法砂轮动态有效磨刃数之间的关系,建立了弧面磨削走磨法磨粒的运动轨迹和磨削动态有效磨刃数N_d方程,并利用试验验证了弧面磨削走磨法的有效性。结果表明：在同等磨削条件下,采用弧面磨削走磨法单件产品的加工时间是成形磨削法的37.5%,弧面磨削走磨法砂轮保持性是成形磨削法的2.3倍,弧面磨削走磨法在硬质合金弧面磨削加工方面有较大优势。     

砂带深磨加工磨削热分布研究

砂带深磨加工工艺是常用的高效磨削加工方式,但容易产生较高的磨削温度.磨削温度是影响磨削加工质量的重要参数,确定砂带深磨过程中磨削热分布变化十分重要.采用试验方法研究了砂带深磨过程中磨削区的热分布变化规律.结果表明砂带磨削深磨加工具有较低的磨削温度,且磨削高温持续时间较长,其分布大致呈钝倒三角状.     

PCBN车刀以车代磨淬硬钢锥套分析

针对淬硬钢材料的加工一般采用传统工艺为：粗加工→热处理→磨削的工艺路线,使用设备多,耗时多,普通刀具加工这类材料又难以胜任。采用PCBN（聚晶立方氮化硼）刀具材料车削工件后,实现了以车代磨,质量得以保证,成本显著降低。验证了PCBN刀具的优质特性,为PCBN刀具的发展提供一定的参考价值。     

6061-T651铝合金单颗磨粒磨削仿真

通过简化并建立单颗磨粒磨削模型,采用ANSYS LS-DYNA进行对6061-T651特种铝合金磨削过程的理论研究和仿真分析,总结了单颗磨粒的磨削速度、磨削深度等工艺参数对磨削力大小以及磨屑的影响。研究表明:随着磨削速度的增加,单个磨料颗粒的磨削力减小,并且递减速率呈先增大后减小的趋势;而磨削深度的增加则会使单个磨料颗粒的磨削力增大,且递增速率逐渐减缓。磨削过程中,磨屑形状受加工参数的影响,其中,磨削深度对磨屑形状的影响比磨削速度对磨屑形状的影响更大。     

新型陶瓷-金属结合剂金刚石磨块的制备及磨削性能

设计并制备了一种新型陶瓷-金属结合剂金刚石磨块,测试了金刚石磨块的气孔率、体积密度和力学性能,并在相同条件下进行了陶瓷-金属结合剂金刚石磨块与陶瓷结合剂金刚石磨块磨削SiC增强高硅铝合金复合材料的对比试验。结果表明:陶瓷-金属结合剂对金刚石颗粒的把持力强;新型陶瓷-金属结合剂磨块的抗弯强度与硬度达到了66.02 MPa和74.6HRB;相同条件下,用陶瓷-金属结合剂金刚石磨块磨削SiC增强高硅铝合金复合材料,比用陶瓷结合剂金刚石磨块磨削得到的磨削表面质量更好,加工效率更高;当加工工件表面粗糙度为0.3μm时,新型陶瓷-金属结合剂磨块的材料去除率达到了普通陶瓷结合剂磨块的两倍,可以解决SiC增强高硅铝合金复合材料难加工的问题。