一种铝合金覆盖件拉延成形解决方案

近年来随着汽车制造的飞速发展,汽车业已经成为我国经济发展的支柱产业,车身制造是汽车发展中的重要组成部分,对车用材料、成形工艺、产品质量的要求越来越高.汽车上约70％的零件经冲压工艺制成,因此冲压技术水平的高低决定着车身的品质高低.但随着节能环保理念的不断深入,汽车轻量化制造已成为汽车行业关注的焦点.采用如铝合金等轻质材...     

汽车高强度钢板热冲压成形技术

提高汽车的安全性能和降低油耗减少排放是目前汽车制造业关注的焦点问题。数据显示．车重减轻10％．可节省燃油3％～7％。因此．塑料、铝合金、高强度钢板等替代材料在车辆制造中开始使用。其中．高强度钢板由于具有最高的强度密度比,可以同时满足轻量化和提高安全性的要求．与其他材料相比有明显优势,因此其在汽车领域内的应用越来越广泛。     

HSHP系列高速热冲压成形液压机的新发展

当今全球的汽车制造业正朝着绿色、低碳、节能、环保和安全的方向快速发展,汽车轻量化是实现这一发展方向的关键环节之一。根据欧洲材料协会调查表明,汽车重量每降低100kg,每百公里至少可节约1．6L燃油。汽车车身覆盖件和结构件的重量约占汽车总重量的30％以上．所以车身的轻量化对降低汽车整备质量,提高燃油经济性从而实现节能环保具有至关重要的意义。     

铝件料屑控制与解决方法的研究及应用

<正>随着汽车产品的更新换代和汽车工艺技术的发展,由于铝合金板密度只有钢板的1/3左右,在车身上使用铝合金板替代钢板可使白车身减轻约40%,对汽车轻量化具有立竿见影的效果,同时铝合金板具有高强度、可再生、高适用性、防腐性以及优异的成形性,是汽车轻量化的理想材料。     

提高白车身冲压件材料利用率的方法

质量和成本是企业竞争力的核心。过去,我们在准备做新车型时往往只重视模具成本和零件质量,忽略了材料利用率问题,而冲压件的材料利用率是冲压件投产后生产运行成本的重要指标。一般情况下,冲压件重量占汽车白车身总重量的95％以上,材料成本占冲压件成本的60％～70％,要想降低;中压件的成本就必须降低冲压件材料成本。降低材料成本的重要途径之一是提高材料利用率,降低材料消耗。     

兰州秦川园区两高端铝项目投产

正从有关方面获悉,兰州秦川园区的飞行控制有限责任公司,翰航劲铝(兰州)科技有限公司于2019年11月投产,前者生产高强度铝合金材料,生产能力40 kt/a;后者生产铝合金车轮。轻量化汽车车轮及高强度车体连接件产业化后将与秦川广通新能源紧密合作,使新能源汽车续航里程提高约10%,为车身提供高强度铝合金型材车架,进一步降低整车自重,提高续航里程。该项目的实施,将不断延伸新区新能源汽车装备产业链,带动汽车零部件材料轻量化迈上新台阶。     

铝合金轮毂旋压成形技术

20世纪末．安全和环保法规日趋严格．现代汽车减重节能的要求不断高涨。有研究数字显示,若汽车整车重量降低10％,燃油效率可提高6％～8％。因此．车身减重对于整车的燃油经济性、车辆控制稳定性．     

内高压成形技术在一汽轿车的应用

节能环保已成为目前汽车工业发展的主要趋势之一．为了节约能源、降低燃油消耗、减少废气排放．国内外汽车制造商采取了一系列措施,其最终的目的就是减轻车身的重量。减轻车身重量的途径主要有两种一是材料途径．采用轻合金、复合材料和高强度钢板等轻质材料．二是成形工艺途径．采用内高压成形、热冲压成形和辊压成形等工艺技术。     

铝合金汽车—21世纪汽车工业的骄子

汽车工业作为发达国家的支柱产业无不被其政府所重视，以致这些国家竞相投入巨资开发新型汽车，使提汽车工业的竞争日趋激烈．汽车向着节能、高速、舒适、安全、环保的绿色汽车（ＧｒｅｅｎＣａｒ）方向发展．铝合金由于具有密度低、强度适中、易加工成形、耐腐蚀、易焊接、便于回收等优点，已大量用于制作汽车的车身、保险杠、轮毂、热交换器、发动机等零部件．本文介绍了美、日、德三国近２０年来汽车铝合金化进展情况，描绘了铝合金汽车的前景．     

汽车铝合金电阻点焊的改进

大多数汽车车身都采用电阻点焊（PSW）焊接，因为它成本低，速度快。随着铝合金在汽车中的应用，汽车制造商期望能继续采用电阻点焊对铝合金进行连接。然而，铝合金材料表面存在绝缘氧化层，若采用同样点焊工艺进行焊接将存在重大问题。     

海外文献速报

20080501 阪口洋,羽贺俊雄,乾秀喜,等,φ500mm双辊铸轧机上6016铝合金板的制作．铸造工学（日）．2007,79（9）：523—528．针对汽车车身用塑性变形铝合金6016及假定回收材料中铁含量增加的6016材料,使用高速双辊水平铸轧机试制了6016的板材,研究了铁含量对轧制板的铸造性能、表面质量、抗拉性能、弯曲试验的影响,探讨了用双辊铸轧机回收汽车车身材料的可能性。     

高强度钢板在微车梁类件拘冲压应用

随者全球能源的紧张．节能、环保成为未来汽车．的主要发展方向．而轻量化则是节能最基本的手段。研究显示，若汽车整车重量降低10％．燃油效率可提高6％～8％；汽车车重每减少100kg．百公里油耗可降低03～0．6L。由于高强度板的应用是汽车轻量化的最佳解决方案．各汽车生产厂都非常重视。微车轿车化，白车身高强度化、     

汽车车身铝合金点焊的特点及对焊接设备的要求

文中介绍了汽车车身常用铝合金材料的特点及焊接性,以及点焊时的常见焊接缺陷。由于铝合金材料特殊的物理及化学性质,导致其焊接性与钢的有很大不同。文中阐述了铝合金车身零件的点焊对于机器人焊钳结构、焊接控制器功能、焊接夹具设计以及点焊时板厚组合的要求。     

汽车用铝合金

铝是制造汽车的重要材料,也是汽车轻量化的首选材料。系统介绍汽车用铝合金的牌号、化学成分及其典型的力学性能。在汽车上应用的铝合金主要为铸造铝合金,约占总用铝量的80%,而其中的65%左右以压铸件的形式使用。铝在轿车中应用的减重效果:每轻量化1%可降低油耗0.6%～1.0%。     

耐高温脆性优异的易切削铝合金挤出材料

一种易切削铝合金挤出材料，其具有优异的耐高温脆性，该易切削铝合金挤出材料含有3～6质量％的Cu以及0．9～3质量％的Bi，余量为Al和不可避免的杂质，且摆锤式冲击试验值降低至室温测定值的一半所需温度为180℃以上。     

汽车车身冲压件材料利用率提升方案的研究

在白车身冲压件开发过程中,冲压件材料利用率控制及提升对整个白车身成本、汽车制造成本影响很大,如何在车身件冲压开发过程中每个环节下最有效提升材料利用率,对控制降低车身开发制造成本起着至关重要的影响。从冲压白车身“研发”、“开发”、“量产”开发3个阶段进行了分析研究,提升材料利用率。     

汽车用高强度板冷成形技术

汽车轻量化就是采用超高强度钢板使车身轻量化,该方法是在保证车身不降低强度的条件下减少车身重量．降低燃油消耗．以达到降低车身总成本的目的。近十年来．法国、德国、美国、日本、韩国等国家的汽车企业成功地把高、超强度钢板用在奥迪A6等一百六十多种车型上．主要车型的使用量已经达到90％,     

时效硬化铝合金2036的深冲性能

众所周知,时效硬化铝合金是具有高的强度/比重之比的材料,它们有希望取代钢作为汽车车身用薄板材料。用于汽车成形部件的材料,要求有极好的成形性能,以及足够的强度、刚度和抗压痕性能。然而,现在对时效硬化铝合金薄板的成形性能知道得太少。本文研究了时效对2036铝合金薄板深冲性能的影响;用不同状态的时效硬化材料试样,鉴定了深冲性     

冲压加工铝板材料的开发状况

CO_2引起的地球环境温暖化问题推动了汽车轻量化和低燃耗化的研究工作。汽车正在广泛实现铝合金化,除了罩盖和轮箍使用铝合金外,本田技研工业还推出了整个车身用铝合金的NSK汽车。本文介绍汽车车身铝合金化的趋势及其板料开发状况,並概述目前尚存在的问题。 1.汽车车身的铝合金化趋势 1970年欧美国家就积极推行车身铝合金化。但后来却停滞不前,现在车身外板铝合金化程度如表1。     

铝合金车身的点焊工艺

材料轻量化是汽车制造业的发展趋势,而铝合金材料的应用则是材料轻量化的重要途径之一,介绍了铝合金焊接的技术特点、车身焊接方法的选择、焊前表面准备和铝合金点焊工艺、以及点焊质量的检查、试验。