模锻连杆副的工艺选择及精锻

阐述了用模锻锻造连杆副时根据对连杆的技术要求从而采用不同的工艺路线及选用较理想的设备。     

空调压缩机铝合金连杆的液态模锻

分析了空调压缩机用铝合金连杆的工艺特点和技术要求 ,介绍了液态模锻的模具结构和工作过程 ,同时还介绍了铝合金连杆液态模锻的工艺参数。     

非调质钢连杆材料国产化应用开发

用国产非调质钢C70S6代替德国非调质钢C70S6试制了连杆,并对连杆的性能进行了检测。结果发现:国产C70S6连杆的化学成分、显微组织、力学性能、疲劳性能和台架耐久性能等满足德国C70S6连杆的技术要求。可用国产非调质钢C70S6代替德国非调质钢C70S6生产连杆,以实现材料国产化和降低成本的目的。     

45°剖分连杆体毛坯在热模锻生产线上的锻造工艺

介绍了典型热模锻压力机生产线的设备配置情况,通过对45°剖分连杆体进行工艺分析提出了锻造工艺方案,设计了辊锻模、预锻模、终锻模等工装,并对连杆锻件毛坯生产流程也进行了探讨。     

45°剖分连杆体毛坯在热模锻生产线上的锻造工艺

介绍了典型热模锻压力机生产线的设备配置情况,通过对45°剖分连杆体进行工艺分析提出了锻造工艺方案,设计了辊锻模、预锻模、终锻模等工装,并对连杆锻件毛坯生产流程也进行了探讨。     

柴油机连杆体毛坯的辊锻工艺及模具设计

通过对连杆体进行工艺分析,提出了连杆锻造工艺方案.介绍了辊锻模、预(终)锻模的设计及工艺试验情况,叙述了连杆锻造生产的设备慨况.     

大型连杆锻造成形工艺分析

连杆是发动机中的重要零件之一 ,连杆的质量直接影响着发动机的寿命。因此 ,生产厂家对连杆的选材、制造十分重视。图 1是船用 1 6缸Ｖ型发动机连杆锻造毛坯图。选材为高级优质合金结构钢 4 2ＣｒＭｏＡ ,重量为1 0 2ｋｇ。该连杆原设计为锻后全身铣削加工 ,旨在消除锻造过程中产生的脱碳层、氧化皮垫坑、裂纹、折叠等表面缺陷。但是 ,通过铣削 ,使连杆表层的纤维组织受到破坏 ,强度大幅度降低。经过多年摸索 ,最终采用连杆外形直接锻成的精锻成形工艺。同时 ,也相应提高了连杆的强度。图 1　 1 6Ｖ型连杆冷锻件图1　工艺分析与对策1 .1　工…     

大型船用轴系锻件制造工艺研究

通过严格控制成分,采用宽砧锻造成形技术和合理的热处理工艺,生产出合格的大型船用轴系锻件。     

大型船用螺旋桨铸造工艺的探讨

基于对大型船用螺旋桨铸造工艺的研究,阐述了大型船用螺旋桨铸件的报验入级要点,探讨了大型船用螺旋桨铸造的工艺设计、造型、铜合金的熔炼、浇注和机械加工的基本工艺方法,以及船用螺旋桨的砂型铸造、低压铸造的一般常识,论述了大型船用螺旋桨铸造易出现的缺陷及其防止措施.     

胀断连杆锻造工艺开发研究

胀断连杆对锻件强度和塑性要求较高.针对胀断连杆的特点,提出了合理的锻造方案.采用双模膛错开布置,预锻1、预锻2和终锻3个工步进行成形,并对各工序进行合理匹配.为了避免切边变形,增加了厚度和斜度补偿.通过试验,确定了加热、冷却及热处理工艺.最后,讨论了锻造过程中出现的问题并提出了相应的解决措施.     

大型船用柴油机缸套的铸造工艺

介绍了KQZ60/105E柴油机缸套的技术要求和采用镶铸钢管来形成细长孔的方法。为了获得高质量的铸件,采用多个分型面、立式浇注、先底雨淋后上雨淋浇注等铸造工艺。同时,制芯、合型、浇注等现场生产工艺也要严格控制措施。生产表明,本文所介绍的铸造工艺是可行的。     

大型船用曲轴锻造工艺

我国船舶工业的发展突飞猛进,并且迎来了前所未有的制造高潮。新世纪以来．造船企业坚定不移地推进科技创新、自主创新．造船产量连续翻番,占有世界造船市场的份额从6％提高到20％,取得了跨越式拓展的辉煌成就。曲轴是船舶柴油机的核心部件,曲轴的旋转运动是船舶的动力源。船舶柴油机的工作活塞经过混合压缩气的燃爆,推动活塞做直线运动．由连杆将直线运动传递给曲轴,曲轴再将直线运动转变为旋转运动．     

柴油机连杆锻造成形工艺设计

连杆属于长轴类锻件．沿轴线方向上截面变化,剧烈,所以长期以来,连杆一直被视为较难锻造的一种零件。连杆常用的成形工艺有模锻、模铸、粉末冶金锻造等,但目前国内企业采用的主要成形方式还是模锻。在模锻成形中．采用辊锻制坯是当前较好的方法．由于辊锻设计较为复杂．设计人员对辊锻制坯时的金属流动情况不了解,故常常依据经验进行工艺设计．而辊锻坯料金属分配不合理,会导致终锻成形时飞边较大,材料利用率低。     

胀断连杆锻造工艺与模具设计分析

连杆在进行模具设计之前,首先应该确定合理的生产工艺,然后根据生产工艺设计合适的模具。本文以我公司生产的某连杆为例,依据连杆的形状参数,选择在4000t热模锻压力机生产线上进行生产,其工艺流程为：下料→加热→去氧化皮→辊锻→压扁→预锻→终锻→中孔→切边→热校正。     

船用曲柄弯锻工艺

<正> 曲柄是大马力柴油机的重要零件,形状复杂,质量要求严格。多年来,为了获得高质量的曲柄,为了减少曲柄的机械加工量,为了降低生产成本,人们在不断地研究更合理、更经济的曲柄锻件的生产方法。归纳起来,曲柄锻造工艺大体上经历了这样的发展过程:     

走进一重水压机锻造厂——大型船用柴油机半组合曲轴曲拐锻造工艺规范开发

中国第一重型机械集团公司（以下简称一重）。前身为第一重型机器厂．始建于1954年。1960年6月经国家验收正式全面投产．为我国第一个五年计划期间建成的一家重型装备制造企业．是目前由中央直接管理的涉及国家安全和国民经济命脉的53家国有重要骨干企业之一。     

大型柱塞式船用舵机油缸铸造工艺实践

为了解决大型柱塞式船用舵机油缸在实际铸造过程中存在的缺陷问题,本文从铸件结构和技术要求方面分析了技术难点和需解决的关键问题。利用Magama软件模拟重新设计了浇注系统,通过引入直浇道缓流设计和带泡沫陶瓷过滤网的开放式浇注系统的工艺方案减缓了铁液充型速度,有效解决了铸件表面渣眼问题。生产实践证明,优化后的铸造工艺方案可行,铸件质量稳定。     

模拟软件在大型轴承盖工艺设计中的应用

介绍了轴承盖的铸件结构及技术要求,采用数值模拟软件对初定的工艺方案进行充型及凝固模拟分析,分析结果显示:铸件缩孔、缩松缺陷主要集中出现在轴瓦面底部、螺栓孔两端厚大部位的位置。对原工艺进行改进:(1)将轴瓦面由朝上改为朝下;(2)在轴瓦面周边设置冷铁,改变轴瓦面的冷却速度;(3)在螺栓孔两端位置设置冷铁;(4)增加1个大冒口进行补缩,同时在螺栓孔位置利用排气冒口进行补缩。生产结果显示:采用改进后的工艺生产的224件轴承盖铸件的合格率达到96.9%。     

中航新型船用钛合金标准件通过工艺评审

6月16日,中国航空工业标准件制造有限责任公司6个牌号的船用钛合金标准件国产化项目通过了中国科学院金属研究所、主要使用单位和设计单位联合开展的工艺评审,意味着该公司历经6年科研攻关所形成的新型船用钛合金标准件工艺方案和工艺总结获得"可以投入实物产品的生产"批准令。船用钛合金标准件具有规格超大、锁紧力超高和抗剪切力超高的特点,特别是抗腐蚀的要求,超过了航空紧固件的技术标准。作为我国船用钛合金新型紧固件研制的参研单位,航标公司此次通过工艺评审的18项船用钛合金产