铜含量对铁基粉末冶金航空刹车材料摩擦磨损性能的影响

讨论了大范围内铜含量（0％－30％）,质量份数）对铁基粉末冶金航空刹车材料摩擦磨损性能的影响和材料的摩擦磨损机理,结果表明：不含铜时,材料的摩擦因数和磨损量均较大,磨损主要为粘着磨损;添加铜后,材料的摩擦因数和磨损量均有所下降,疲劳磨损为主要机理;当铜含量升高到有大量游离铜存在时,材料的摩擦因数和磨损量逐渐增加,磨损机理又主要体现为粘着磨损。     

无石棉摩擦材料磨损性能研究

无石棉摩擦材料的研制和开发一直是近年来的研究热点，但常见无石棉摩擦材料往往存在磨耗过大的问题。本文从摩擦学角度分析，认为主要是纤维和树脂间的弱界面导致热疲劳磨托加剧，通过增加配方中树脂含量或对纤维表面改性可改进树脂与纤维间的粘结，提高摩擦片的耐磨性。     

粘结剂添加稀土对摩擦材料摩擦磨损性能的影响

研制了新型的稀土半金属汽车摩擦材料。通过基体树脂中添加稀土元素，摩擦材料的高温摩擦系数提高而且平稳，高温磨损率降低。热失重曲线证明了稀土元素的加入，提高了树脂粘结剂的热分解温度，摩擦材料的热衰退性能有所改善。SEM断面照片显示，稀土元素的加入，改善了摩擦材料中树脂与钢纤维接触界面的状况。初步探讨了稀土发生作用的可能机理。     

无机填料对制动摩擦材料摩擦磨损性能的影响

通过实验,研究了重晶石、蛭石和泡沫铁粉三种常用填料对制动摩擦材料摩擦磨损性能的影响。结果表明:三种填料的含量变化对材料摩擦系数影响不大,但对磨损率有一定的影响;重晶石在高温区时(250~300℃)磨损率稳定,蛭石磨损率较低,而泡沫铁粉的磨损率相对较大。     

减摩组元对树脂基闸片摩擦磨损性能的影响

研究了在树脂基摩擦材料中添加固体润滑剂石墨、二硫化钼、焦炭粉,以适当调整其摩擦系数,并改善摩擦磨损性能.结果表明:树脂基摩擦材料中添加石墨可有效降低摩擦系数,大幅度提高复合材料及其摩擦副的耐磨性.树脂基摩擦材料中的二硫化钼在摩擦过程中,发生氧化转变为MoO3,失去了层状结构,因而不能使摩擦系数降低.焦炭粉的加入,也可降低树脂基摩擦材料的摩擦系数.     

纳米铜改性酚醛树脂对摩擦材料摩擦磨损性能的影响

利用DM-S型摩擦材料试验机和XJJ-5型冲击试验机，对纳米铜改性酚醛树脂在干式摩擦材料中的应用进行了研究。结果表明：纳米铜改性酚醛树脂可显著提高摩擦材料的摩擦磨损性能和韧性；另外，纳米铜改性酚醛树脂的含量对摩擦材料的性能影响显著，在本试验条件下，改性树脂在摩擦材料中的较佳含量为33vol％。     

纳米铜粉粒径对NAO型摩擦材料摩擦磨损性能的影响

考察了纳米铜粉粒径、含量对酚醛树脂基摩擦材料摩擦磨损性能的影响,采用扫描电子显微镜分析磨损面形貌,并探讨其磨损机制。结果表明:与传统微米铜粉相比,纳米铜粉可使材料摩擦因数的稳定性提高一倍。随着铜粉尺寸的减小,摩擦材料的摩擦因数稳定性提高,磨损率也逐渐变小。添加2%铜粉(50 nm)的摩擦材料摩擦因数最稳定且具有较低的磨损率。在高温段(350℃),添加50 nm铜粉的材料磨损率仅为0.199×10-7cm3/(N.m),是添加微米铜粉的70%。SEM分析显示纳米铜粉使摩擦表面更平稳,添加了纳米铜粉的摩擦材料具有更稳定的摩擦因数及较低的磨损率。     

烧结温度对铜基粉末冶金航空刹车材料摩擦磨损行为的影响

采用不同的烧结温度,通过粉末冶金的方法制备了铜基粉末冶金摩擦材料,在MM-1000型摩擦试验机上进行了模拟制动实验。结果表明,烧结温度由900℃至930℃,材料的制动、磨损性能得到显著改善,继续升温至1000℃,材料性能变化不大。借助扫描电镜、光学金相显微镜对不同烧结温度条件下材料的显微组织、摩擦表面及磨屑形貌进行了观察分析,阐述了烧结温度对铜基粉末冶金刹车材料摩擦磨损行为的影响。     

Ni元素对等离子喷涂铁基涂层组织和摩擦磨损性能的影响

为解决铝合金发动机缸体耐磨性差的问题,采用等离子喷涂技术在铝合金表面制备了不同Ni含量的铁基涂层(XPT?512?Ni),系统研究金属Ni对铁基涂层组织结构、力学性能以及摩擦磨损性能的影响.结果表明:XPT?512?Ni系铁基涂层组织主要由铁素体(F)、渗碳体(Fe3 C)以及少量FeO和Ni相组成;涂层与铝基体形成良...     

温压法制备制动摩擦材料

研究了制备制动摩擦材料的温压工艺方法。流变学原理和试验证明 :腰果壳油三聚氰胺改性酚醛树脂具有在 110～ 13 0℃范围内黏度高、流动性小的特点 ,更适用于温压工艺。工艺参数研究表明 :模压温度限定于 110～ 12 0℃、成型压力调整到 2 0～ 80MPa、保压时间维持在 1～ 3min ,材料具有优良的摩擦磨损性能。此外 ,通过调节上述工艺参数 ,可以有效地调节摩擦材料的硬度和孔隙率。     

基体对粉末冶金航空刹车材料摩擦面的影响

在不同的摩擦速度下, 考察了铁基、铁铜基及铜基粉末冶金航空刹车材料摩擦面的变化情况。结果表明刹车材料的抗压强度随基体而变化, 刹车材料摩擦面的表观颜色与基体密切相关;基体对刹车材料摩擦面的粘附转移产生重大影响, 从而使刹车材料摩擦面的化学成分发生变化。     

不同摩擦条件下铜-铁基粉末冶金材料的摩擦性能

采用粉末冶金技术制备铜-铁基复合材料,在制动压力0.5 ～1.2MPa范围内,通过定速摩擦试验机研究干、湿条件下,速度、压力与材料摩擦磨损性能的关系.结果表明,干摩擦系数随摩擦速度增加而降低,湿摩擦明显降低了低速摩擦系数而对高速摩擦系数影响不大.低速摩擦系数随摩擦压力增加而增加,摩擦压力对高速摩擦系数影响不明显.     

铜基摩擦材料压缩冲击特性研究

研究了铜基粉末冶金摩擦材料的压缩冲击性能。测得该材料抗压强度为18.8 kN;冲击能量为3.31×10-9J/m2。通过微观分析发现:压缩的断面出现鱼鳞状裂纹,裂纹处金属的晶格发生挤压变形,断口处多非金属元素;冲击断面出现晶格的撕裂和互溶。并提出了改进措施。     

偶联剂对摩擦材料性能的影响研究

选用KH-570硅烷偶联剂对摩擦材料填料粉煤灰进行湿法表面化学改性,采用傅里叶变换红外光谱(FT-IR)对改性效果进行分析,并将改性填料加入摩擦材料中研究其对材料性能的影响。结果表明:KH-570对粉煤灰表面改性效果显著,将改性粉煤灰加入摩擦材料中,其机械性能提高,磨损率明显下降。     

纤维混杂增强汽车制动器摩擦材料的研究

研制了以芳纶浆粕、玻璃纤维、硅灰石纤维和钛酸钾晶须作为增强体的汽车制动摩擦材料.利用定式速摩擦试验机测试其摩擦磨损性能,通过扫描电镜对其在不同温度下的磨损形貌进行了观察和分析.结果表明:舍芳纶3%、玻璃纤维12%、硅灰石12%、钛酸钾晶须1004、改性树脂12%的摩擦材料具有优异的摩擦磨损性能;摩擦材料在中高温磨损主要是磨粒磨损和热疲劳磨损.     

水基纳米流体对钢环摩擦副减摩抗磨性能的研究

采用聚乙二醇和羧甲基纤维素钠作为分散剂,将分散剂和纳米碳化硼颗粒以一定的质量分数加入水基础液中,通过两步法制备出稳定分散的水基纳米碳化硼流体。采用单一变量法,研究了水基纳米碳化硼流体对钢环摩擦性能的影响,提出了水基纳米碳化硼流体作为传动介质的抗磨减摩机理。实验结果表明,羧甲基纤维素钠作为分散剂且质量分数为0.3%、纳米颗粒粒径为80nm且质量分数为0.8%、分散介质为去离子水时水基纳米碳化硼流体具有良好的抗磨减摩性能。当摩擦负载超过200N~250N范围之后,水基纳米碳化硼流体的抗磨减摩性能大大降低。     

编织型摩擦材料配方优化设计

采用均匀设计法分别考察了编织型摩擦材料中的主要成分改性树脂、玻纤、铜丝及锦纶四种因素,对其摩擦磨损性能的影响,并在大型数据处理软件SPSS上运用逐步回归法和T检验对试验结果进行了分析,建立了线形回归模型.此法尽可能地减少了实验次数,克服了实验的盲目性,又得出了较好的配方设计,提高了摩擦材料的性能.     

双重改性树脂改善编织摩擦材料性能研究

研究了自行制备的桐油-硼酸双改性酚醛树脂（PF）对摩擦材料性能的影响机理，表明通过树脂的改性，能直接改善无石棉编织摩擦材料的主要性能。对改性树脂进行了耐性测试分析，与传统的油溶性树脂相比，热失重明显下降。所浸渍的无石棉制动带产品试样，分别按GB／T11834-2000标准和美国汽车工程师协会（SAEJ661）标准进行了测试，其抗热衰退温度比传统树脂制动带摩擦材料提高了近50℃，高温磨损率也明显下降。     

摩擦材料中碳素材料的作用及机理研究

根据对鳞片石墨、合成石墨、煅烧石油焦碳粉等碳素材料的基础研究，阐述了碳素材料在摩擦材料中的作用及其机理。研究结果指出，在一定的工艺条件下，碳素材料在摩擦材料的配方中。应仔细选择其合适的粒度和用量。