柴油机轴承孔圆度圆柱度误差的测量

我国铁路上奔跑的内燃机车所用12V240柴油机机车结构复杂,尺寸和形状位置精度要求严格。以前对于主轴承孔圆度和圆柱度误差的测量是应用量表以两点法测量,由于测量精度低,又不能直观(不能显示实际圆图形)看到实际圆,曾一度是我厂主要质量问题。我们经过三年的努力,研制成功了应用于现场测量柴油机体主轴承孔φ235_0~(+0.046)mm,圆度、圆柱度误差为0.02mm的测量装置,并能对测量结果打印绘图。该测量装置对其它箱体零件孔的圆度和圆柱度误差测量也有一定的参考价值。     

数控系统在轴承磨加工自动线中的应用

一、概述随着机械自动化程度的日益提高 ,轴承磨加工自动线越来越受到各轴承生产厂家的青睐。为满足市场的需要 ,我厂推出了圆锥轴承磨加工自动线及小型球轴承磨加工自动线 ,自动线中各主机除超精机外均采用ＳＩＥＭＥＮＳ 810Ｇ数控系统 ,确保了主机的高精度、高可靠性及故障自诊断。就联线电气控制方式而言 ,前者采用联线集中控制方式 ,后者采用联线由各主机分段控制方式 ,两者各有特点 ,而后者布局更为紧凑。以小型球轴承内圈自动线为例 (见图1) ,自动线中的供料机、提升机气缸等辅机均由就近主机分段控制 ,形成相对独立的几部分 ,再由各…     

计算机在直线度误差测量中的应用

计算机在直线度误差测量中的应用四川省泸州化工学校（６４６００５）罗俊１建立正确合理的数学模型建立测量直线度误差的数学模型方法较多，下面介绍两种：１．１按两端点连线处理数据所获得的模型用被测实际线的两端点建立的理想直线作为评定基准来评定该实际线的直线度...     

大型双吸泵轴承安装及加工误差分析

介绍了大型双吸泵轴承安装后产生的误差及引起发热烧损的原因,分析了各种加工方法所产生的影响,提出了轴承结构改进的方案。     

应用“误差理论”改进向心轴承外套滚道车削工序平行差超差

我厂向心轴承外套滚道的车加工曾一度保证不了滚道中心平面与端面的平行差要求。为了保证终加工有足够的磨削量不致因带黑而报废,一直采取车加工为磨加工放大磨削量的办法解决。这样加大了磨削工作量、降低了生产率。本工序在C3180六角车床上车削,用弹簧夹头夹紧定位,如图1。夹具装好后在本     

套圈加工误差的相关性分析

介绍了加工误差的遗传现象和相关性理论。通过建立反映各工序加工参数间关系的数学模型，揭示了影响加工误差的因素和减小加工误差的方法，对工序加以控制，可以提高产品质量。还介绍了相关性理论在轴承套圈加工中的运用。附图6幅，表4个，参考文献2篇。     

提速铁路客车轴承滚子球基面的加工与测量

介绍了提速铁路客车轴承滚子球基面的加工和测量方法。用控制弦高的变化来控制滚子球基面的曲率半径的原理对R343仪器进行改进，以标准件对比测量，提高了测量的准确性。     

并联机构驱动下滚子轴承回转误差测量技术

为了提高滚子轴承的加工精度,要求轴承的回转误差低,提出基于并联机构驱动和极大似然估计的滚子轴承回转误差测量技术,构建滚子轴承回转误差分析的数据驱动模型,采用多元一阶自回归模型进行并联机构驱动下滚子轴承回转误差测量数据融合处理,采用运动学方法进行滚子轴承回转误差的自适应寻优,提取回转误差序列的统计特征量,采用并联机构驱动方法进行滚子轴承回转误差补偿控制,结合极大似然估计方法实现滚子轴承回转误差参量的准确估计。仿真结果表明,采用该方法进行滚子轴承回转误差测量的精度较高,测量结果误差较小,提高了滚子轴承加工的精度。     

气体动静压轴承实验台加载装置误差角度的测量

为了实现气体动静压轴承实验台加载装置误差角度的测量,建立了误差角度测量的理论模型.利用Corel DRAW10.0强大的图像、图形处理功能,对实验台加载装置误差角度进行了测量,为后续的加载力误差分析奠定了基础.同时,对测量方法与万能角度尺进行比较,得出使用方法的最大误差为+4',证明方法是切实可行的,可以满足精密测量的要求.     

机械零件加工误差的微机测量和统计分析系统

目前我国机械制造业中对机械零件加工误差的计算和分析工作往往仍靠人工完成,不但费时费力,而且准确度不高,远不能适应现代生产发展的要求。本文介绍的用APPLE-Ⅱ微型计算机和DBG-4型电感测微仪,配备基本硬件和软件所组成的“机械零件加工误差的微机测量和统计分析系统”,在测量零件尺寸时无须操作人员读数、记录和计算,就能将测量数据自动存入计算机并进行计算处理,然后显示和打印出统计分析的各种图线和结果,从而大大提高测量仪器的工作效率并增加了计算分析功能。试用结果表明,     

光纤传感器在轴承保持架转速测量中的应用

航空发动机主轴轴承的保持架转速是衡量轴承运转状况的主要参数,但由于保持架处在转速高、油雾大的封闭环境中,给测量带来困难。应用光纤传感器测试轴承保持架的转速可取得精确的数值。     

超高速加工中的主轴轴承及润滑方式

对超高速加工中电主轴所用的主动磁轴承、超高速滚动陶瓷轴承与动、静压轴承的应用原理及润滑方式进行了讨论，使得对超高速加工机床中常用的三种轴承形式有了一定的了解，这三种轴承的开发应用前景可以预测是十分广阅的。     

调心滚子轴承内圈车加工时滚道直径的测量

车加工调心滚子轴承内圈滚道直径测量一直采用极限样板，这只能对产品进行定性分析，当样板基准面与内圈端面歪斜时，还会造成测量误差。改用外锥直径标准件测量，取得了良好效果。     

柔性激光加工系统中的测量功能及其静态误差分析

着重介绍了集成化柔性激光加工系统中测量功能的构成和工作原理 ,在此基础上分析和讨论了静态误差的来源以及补偿方法 ,并进行了测量试验     

误差补偿技术在轴加工中的应用

通过对轴加工中切削力和轴简化模型的分析,建立由切削力引起的轴加工误差的数学模型,并运用误差补偿技术适时修正加工误差,有效地防止“纺棰轴”的产生。     

误差分析在测量中应用

机械电子行业中对产品和模具加工的精密度要求较高,但在测量加工中不可避免地产生误差,对误差进行分析就必不可少。本文通过详细的介绍,根据误差分析去选择最合适的仪器,或进而对测量方法进行改进,以提高精密测量中的准确度,同时降低测量在精密加工中的成本。     

端面加工实时误差补偿及平面度测量系统

提出了一种超精密车床端面加工实时误差补偿方法,并对工件加工表面进行在线测量,用最小二乘方法计算平面度,结果表明零件平面度改善了６２％,说明所提方法是可行的     

神经网络在加工误差控制中的应用

加工误差的控制是自动化加工技术中的难题，传统的控制理论不能解决一些问题。通过人工神经网络建立起切削加工自动控制系统，具体训练网络采用离线训练，将样本数据准备后用Matlab工具箱函数即可完成，并应用于实际的切削过程。结果表明，神经网络控制系统能有效的控制加工误差。