轮状锻造半钢轧辊试制

介绍了轮状锻造半钢轧辊的生产试制情况。采用合锻的工艺方法,通过控制炼钢、锻造工艺,制定合理的喷雾淬火热处理工艺,成功试制4支轮状锻造半钢轧辊。     

新型锻造高速钢轧辊材料淬火工艺研究

对一种新型锻造高速钢轧辊材料进行淬火工艺研究,分析了淬火工艺对新型锻造高速钢轧辊材料组织、晶粒度、硬度、残余奥氏体的影响。结果表明,新型锻造高速钢轧辊材料的淬火温度应选择在1 020℃至1 080℃之间。     

9SiCr钢轧尖机轧辊的热处理

轧辊(图1)是某厂生产的轧尖机的关键部件,设计选用材料为9SiCr,技术要求为:辊身硬度61～63HRC,轴颈硬度38～46HRC。根据轧辊服役条件和力学性能要求,其热处理采用调质后进行工频表面淬火的工艺较佳,但受工厂生产条件     

半高速钢轧辊的锻造工艺研究

从半高速钢轧辊的化学成分、钢锭质量、加热规范、变形过程、锻后热处理等方面对半高速钢轧辊的锻造工艺进行了研究。采用“切分锻造法”、一组上平砧、两组下V形砧锻造及“轻-重-轻”锻造工艺试制成功了两支辊坯。     

φ590轧辊开裂及热处理工艺的探讨

1概况某厂生产的轧辊，分别在热处理过程和机械加工过程中，开裂报废5件，造成经济损失达5万余元。该批轧辊系采用60CrMoV锻钢制作，化学成分见表1，轧辊简图如图1所示。其热处理技术要求为：φ590辊身硬度为55～60HS，硬化层深度≥5mm。辊颈硬度为30～40HS。轧辊生产工艺流程：锻造一退火一机械加工一最终热处理一机械加工一俄品。最终热处理工艺曲线示于图2。首件轧辊开裂在淬火、回火之后，因硬度不合格，决定高温回火返修。在回火升温过程中因仪表故障而中止加热。随炉冷后的轧辊发现已断裂，其碎块坠落在沪底。第2、3件轧辊开裂发生…     

140CrNiMo锻造半钢轧辊的试制

介绍了140CrNiMo锻造半钢轧辊的生产试制情况.采用浇铸轧辊工装铸造半钢毛坯,铸坯为轴类形状,提高了铸坯利用率.锻前采用低温长时间加热扩散;锻造时使用上平、下V型砧(型砧越旧越好)直接拔长轧辊铸坯,严格控制压下量,有效减少了拉应力而增加压应力,较好地解决了锻造半钢轧辊锻造时的裂纹问题.锻造比不小于2,较好地改变了碳化物的分布状态,大幅度提高了材料的综合力学性能.终锻温度为900℃,锻后空冷到450～500℃进炉热处理.锻后进行正火 球化 扩氢退火热处理,最终热处理后,辊身组织为细珠光体 二次碳化物,制造出合格的锻造半钢轧辊.     

9SiCr钢轧尖机轧辊的热处理

轧辊（图1）是某厂生产的轧尖机的关键部件，设计选用材料为9SiCr，技术要求为：辊身硬度61～63HRC，轴颈硬度38～46HRC。根据轧辊服役条件和力学性能要求，其热处理采用调质后进行工频表面淬火的工艺较佳，但受工厂生产条件的限制，结合具体情况，轧辊原最终热处理是在“粗加工→调质处理→半精加工”后整体加热淬火，再对轴颈进行局部高温回火。用该工艺生产的轧辊在使用过程中曾出现在其轴颈根部发生脆性断裂的现象。     

用球墨铸铁代替合金模具钢制造轧辊套

Cr12MoV合金钢轧辊套的材料性能耐磨性好，但其锻造和热处理工艺复杂，要求严格，耗能多，价格昂贵，因而改用稀土镁钒球墨铸铁制造。球铁轧辊套生产工艺简单，成本较低。对这种轧辊套的性能和热处理工艺进行了介绍。     

轧辊锻造工艺分析

对轧辊的锻造工艺进行了分析。充分利用现有的设备,合理选择大钢锭进行一锭多件的生产实践。优化了轧辊的工艺并缩短了生产周期。     

轧辊硬度影响因素研究与控制

轧辊硬度作为表征轧辊性能的一项重要参数,反映轧辊的强度和耐磨性能。在日常生产过程中,轧辊硬度受多方面因素的影响,很难精确控制。本文对轧辊硬度的影响因素进行研究,找出精确控制轧辊硬度的途径。结果表明:通过控制轧辊成分、冷型涂料温度、浇注参数、轧辊浇注后保温时间及轧辊热处理工艺等因素,轧辊硬度能控制在用户要求范围内,提高轧辊质量。     

锻造半钢、锻造铸铁轧辊通过部级鉴定

由第一重型机器厂和东北重型机械学院共同开发研制的锻造半钢、锻造铸铁轧辊取得成功。每支轧辊的平均总轧材量均已超过九万吨,为含钼铸铁轧辊寿命的三倍,达到了八十年代国际先进水平。在研制过程中,采用了     

回火工艺对高速钢轧辊残余奥氏体和硬度的影响

采用正交表L9(34)设计高速钢轧辊淬火后的回火工艺;经XRD分析,采用K值法定量测量不同热处理工艺下高速钢轧辊中残余奥氏体和碳化物的含量;通过方差分析确定残余奥氏体最少和硬度达到HRC71以上的最优热处理工艺.     

合金球铁轧辊在连续式热轧中型型钢轧机上的应用

本文从轧辊的材质选择、铸造和热处理工艺及精加工等几个方面,详尽地论述了轧辊的制造过程。从而生产出完全合乎生产要求的中锰铬销合金球墨铸铁轧辊。其表面硬度达到65～76Hs、抗拉强度达到350～435N/mm~2、经生产验证。平均每槽轧制量分别比进口产品提高12.5％、12％、10.6％,满足国内需要并创造了较高的经济效益。     

轧辊喷冷淬火

一些主要的公司将热调质(喷冷淬火并回火)作为冷轧辊的预先处理和热轧辊最终处理的标准工艺。与常规正火工艺相比,该工艺由于将表面层淬火而抗磨损和抗裂纹形成,从而保证提高轧辊寿命0.5～1倍。 俄罗斯诺沃克拉马托尔斯基机器制造厂的水-空气喷射冷却装置是一种以其能调节冷却强度而不同于传统上采用的淬火槽的新一代设备。为了改善轧辊的主要使用特性(硬度和有效层深度〕,最好是尽可能增大冷却强度,但在这种情况下,轧辊中热应力增大,促使淬火裂纹的形成。为了论证最佳冷却制度,必须在这些矛盾中的作用因素之间寻求综合平衡办法。     

半钢与白口铁轧辊的锻造工艺研究

锻造半钢与锻造白口铁属低塑性材料,其耐磨性较高。通过适当的锻造过程改善其组织状态而增加强韧性。可用于制造优质轧辊。一重集团公司通过大量试验研究确定出合理的锻造工艺参数,生产出合格的半钢轧辊与白口铁轧辊。本文从锻造加热规范,锻造比和砧形等方面论述了研究结果。     

低硬度高铬轧辊的生产和使用

概括介绍了太钢轧辊公司利用5 t中频炉、卧式工频炉、卧式离心机、低温电加热处理炉等设备,通过制订合理的离心铸造工艺和热处理工艺生产低硬度高铬铸铁轧辊,同时与热连轧磨辊间制订合理的磨削制度,满足了太钢热连轧的轧钢使用要求.     

日本锻造轧辊技术考察

<正> 八五年,随冶金部轧辊技术考察团前往日本,就日本轧辊生产、使用技术现状及发展趋势进行考察。一共参观了六家锻造轧辊制造厂:三菱制钢宇都宫制作所,清水钢铁宇都宫制作所、关东特钢、太平洋制钢富山工场、日本铸锻钢、川崎制铁水岛工厂。日本是一个工业发达国家,多年来开发了一些新的轧辊制造技术,它的锻钢轧辊行销世界各地,有一定的竞争能力,在锻钢轧辊制造方面是有相当实力的。然而,由于近年来锻造轧辊的市场不断地受到铸造轧辊的排挤,先     

不同制备工艺对锻造高速钢轧辊组织和性能的影响

采用光学显微镜、扫描电镜、X射线衍射仪、洛氏硬度计和磨损试验机对比研究了电渣重熔、喷射成形以及粉末冶金工艺生产的锻造高速钢轧辊的组织性能。结果表明,采用电渣重熔工艺所得锻造高速钢轧辊组织中存在明显沿锻造方向分布的网状共晶碳化物,碳化物尺寸粗大,分布不均,导致其耐磨性最差;喷射成形工艺所得锻造高速钢轧辊网状碳化物组织得到明显改善,但局部区域碳化物偏聚较严重,碳化物尺寸较大且主要以M₆C型为主,其耐磨性比电渣重熔工艺有明显提升;粉末冶金工艺所得锻造高速钢轧辊组织晶粒细小,碳化物细小且弥散均匀分布,碳化物类型中MC型占比很高,表现出最优的耐磨性能。根据3种制备工艺下的组织和性能分析,并结合目前3种制备工艺的成熟度、经济性和制造能力,未来可对喷射成形工艺做进一步研究,并逐步在较大规格锻造高速钢轧辊中推广应用。     

提高摩根轧机轧辊寿命的研究

分析摩根轧机生产线中轧辊的失效形式及其原因,从优化材料、锻造、机械加工、热处理等方面阐述提高轧辊寿命的工艺措施。     

型钢生产线用大型轧辊铸造生产技术研究

分析了型钢生产线大型轧辊开发中的化学成分及其强化机制、冶炼铸造工艺、热处理工艺等。结果表明,大型轧辊浇注时采用电加热冒口新工艺,轧辊的平均成品率提高12%;热处理后轧辊抗拉强度为690~730 MPa,HSD47~50、硬度分布均匀,耐磨性好,残余应力低,未出现裂纹、缩孔、疏松、夹渣等铸造缺陷,满足了大型轧辊的使用要求,降低了生产成本,提高了经济效益。