高精度U形管冷挤模

<正> 图1所示零件是燃气热水器上的U形管接头,材料为T4。该零件主要装配在吸热器排管上,且要求中心距尺寸精确,弯曲成形后无皱折和变形。     

聚氨酯橡胶弯曲成形模设计

<正> 我厂生产的反光罩如图1所示,该零件的冲k工艺是落料、冲孔,然后是弯曲成形、现简介弯曲成形模的设计。 一、零件的工艺分析 该零件在对称的四个面厂弯曲,同时在零件的平面上成形350个均匀分布的半圆球凹穴(即冲凹),故零件的成形难度较大。     

压边力对板料U形弯曲回弹的影响

介绍了U形弯曲的模型建立、U形弯曲回弹的量化表示方法,数值模拟压边力对弯曲回弹的影响以及U形弯曲回弹的实验研究的实验装置及试样。试验结果表明:压边力在一定范围内变化时,U形零件的弯曲回弹角随着压边力的增加而减小;U形零件的侧壁曲率半径随着压边力的增大而增大,即侧壁卷曲变小。通过选择合适的压边力值可减小U形零件的弯曲回弹,优化压边力可获得高质量的弯曲零件。     

多爪零件的弯曲模设计

<正> 1 零件的特点分析 图1是所要弯曲成形的多爪形零件,它的特点是:形状复杂,弯曲爪多,且方向不一。该零件若按常规的分步法来弯曲,需要模具多套,因参与弯曲的模具多,必然造成积累误差大,精度下降,成形效率低,成本高。如果采用一套弯曲模将各爪弯曲成形,则可解决以上问题。     

保险丝管夹头成形模

<正> 弯曲保险丝夹头这种零件(见图1),我厂以前是先弯成图2所示的形状,再用U形弯曲模弯成形。用此种方法加工出来的零件、达不到图纸的技术要求,要经人工整形     

多爪零件的弯曲模设计？

1.零件的特点分析图1是所要弯曲成形的多爪形零件。它的特点是形状复杂、弯曲爪多、具爪中带爪,爪爪相连,方向不一。该零件若按常规的分步法弯曲,需要数套模具。正因为参与弯曲的模具数量多,零件在弯曲后积累误差较大,精度下降。且成形效率低,制造成本高。如果能采用一套弯曲模将各爪弯曲成形,则可消除以上问题。     

弯板巧成形

我厂产品有一弯板零件形状如图 1ａ所示。弯板断面为Ｗ形 ,且不对称 ,可见弯曲十分困难。图 1　弯板零件及其成形原理1.主动轮　 2 .导向轮　 3 .压块　 4.工件　　我厂现有一台弯管机 ,经测量能够满足弯板外形尺寸 ,故选择在弯管机上弯曲成形。考虑到Ｗ形状在弯曲过程中很难成形 ,且尺寸不易控制 ,因此 ,先将板坯在折弯机上折出Ｗ形截面 ,并在长度方向留出余量。弯曲主动轮按零件里口尺寸设计其断面。导向轮受弯管机轮架限制 ,直径尽量作得大一些 ,其断面按零件外口尺寸设计 ,成形原理见图 1ｂ。当Ｗ形毛坯放在主动轮 1上后 ,压块 3靠向主…     

柔性绕弯机

<正> 利用弹性材料做工具进行零件的弯曲称为柔性弯曲。柔性弯曲较之用钢模进行的刚性弯曲有许多优点,如:模具成形件加工方便,成本低,工件回弹问题可以在加工过程中调整解决,无拉伤、压痕等缺陷。 下面介绍利用柔性弯曲机绕弯“卡爪”零件。 卡爪零件尺寸精度高,形位工差及表面质量均有较高的要求,见图1。     

四爪形导电片成形模设计

<正> 四爪形导电片是我厂新生产电表内的一个零件(图1),该零件的特点是:尺寸小,形状复杂,有半圆球,对称四爪,爪有弯曲。它的成形工序是:1.落料,2.第一次弯曲,3.第二次弯曲。其中,第2,3工序的弯曲,所出现的问题较多,给模具设计带来困难。现将其成形模设计概述如下。     

辗压弯形模

<正> 图1是我厂生产的船用钟上的零件和零件展开图,材料T8A,厚度0.5mm,由三道工序完成。第三道工序的弯形如采用一般的弯曲模则结构复杂,回弹量不易控制调整。因为该件批量较小,所以设计了一副简易卧式辗压弯形模,达到了目的。     

斜楔机构在弯曲成形模中的运用

附件插座是一连结零件,呈半封闭状(见图1),内形尺寸是配合尺寸,精度要求较高。零件由1mm厚黄铜片弯曲成形。加工工序为落坯料→折U字弯→弯曲成形环状,在加工弯曲成形工序时难度较大,由于零件近封闭状,加工工艺性差,设计一副带斜楔机构的弯曲模,解决了此关键工序。     

铰链式通用弯曲模

要冲制精确的U形或V形板零件,通常使用凹模为铰链式的弯曲模[1—4]。目前这种模具有两种基本形式(图1)。由图不难看出,在这种模具上,板料的弯曲是靠作用到零件弯曲部分整个面上的半模平面压力来实现,与其他方法不同,在弯曲的整个过程中,凹模和板料始终保持接触。同时,在单角弯曲的情况下,凸模和板料仅在弯曲区内以一窄条保持接触;而在双角弯曲的情况下,凸模和板料在凸模整个端面部分保持接触。 这样,使用这两种弯曲方法,板料的弯     

L形支架弯曲模设计

叙述了L形支架的弯曲工艺,介绍了弯曲模的结构特点,生产实践证明,凸模头部采用滚针结构,减少了弯曲时的摩擦力,延长了模具零件的使用寿命,使弯曲后的零件表面光滑,对类似零件的成形提供一定的参考作用。     

一种大负角敞口零件成形工艺的研究

本文对一种大负角敞口零件成形工艺进行研究,讨论了拉深成形、管式内高压成形和弯曲胀形三种工艺方法在典型零件上的应用。通过讨论最终采用弯曲胀形工艺方法对此典型零件进行CAE分析和零件试制,试制结果满足预定要求。弯曲胀形工艺可作为该典型零件和其他类似零件的成形工艺。     

U形零件弯曲时凹模最小深度的决定

U形零件弯曲时的凹模最小深度是决定零件精度与发挥设备技术性能的重要因素之一。 凹模深度不够时,零件侧边不可能充分弯曲到垂直位置(图1a);反则,深度超过     

压线框级进模设计

<正> 图1是我厂为某厂卷烟机配套生产的接线端子中的压线框零件,材料08Al钢带,厚1mm,形状复杂,成形困难。从主视图看,零件右侧顶端0.8mm高的凸台部分,在进行框形弯曲时,需准确插入零件左侧2mm×1.4mm(展开尺寸)的方孔中,然后将左侧顶端弯曲合拢成形,这一过程是该零     

杯形件拉伸工艺及模具

<正> 1 前言 图1杯形件,材料为H62—M黄铜,厚1 mm,由两个零件(图2、图3)分别经弯曲成形后再焊合而成。工艺流程长且烦琐,特别是焊接工序问题很多。后来将该件进     

插座扭曲成形模设计

<正> 1 零件介绍 图1所示的插座是低压熔断器的主要零件,材料为紫铜硬板,厚2.5mm。 它仿照德国某公司样品设计。这种形式的插座在国内是首次采用。将成为我国新一代熔断器插座。插座扭形部分形状复杂,弯曲扭形后两对称平面平行度和平面度要求较高,这确实给模具设计带来一定的困难,因     

汽车前梁内高压成形工艺分析

传统汽车前梁的制造一般是板料冲压成形,它的缺点是成形工序多,模具结构复杂。内高压成形汽车前梁具有工艺简单,生产费用低,成形零件强度与刚度高的优点。采用有限元分析方法对汽车前梁内高压成形过程进行了模拟分析,研究了预弯曲形状和内高压压力对零件成形质量的影响。结果表明:坯料形状对零件胀形质量有重要影响,完全预弯成形后零件胀形质量较好;内高压压力过大会使零件破裂,过小会造成胀形不足;当内高压压力为70 MPa时,可成形出质量较好的零件。     

深帽罩形件弯曲复合模

保险丝盒固定架(图1a),材料08冷轧钢板。以前,受设备行程的限制,对这类零件采用的生产工艺是:剪切条料→冲孔落料→一次弯曲—→二次弯曲。现在采用两次弯曲放在一套复合模上完成,不仅节省了模具,提高了工效,而且保证了零件质量,同时也为用小行程设备弯曲深帽罩形零件创造了条件。