石膏型精密铸造技术在模具上的应用

石膏型精密铸造技术在模具上的应用广东省机械研究所（广东广州５１０６３０）陈政新，冯勃１引言５０年代．石膏型精密铸造技术已在美、苏等国家进行系统研究。８０年代由于电子和塑料工业的发展．促进了该技术迅速发展，广泛用于锌、铝和铜合金的精铸件和塑料模具的生产...     

膨胀石膏型解决锌合金模具收缩的研究

研究表明：纯β型半水石膏在养护和烘干条件下能产生最大膨胀率为０４００％的微膨胀;高铝水泥适合作石膏型膨胀材料;确定了用于补偿锌合金收缩的膨胀石膏型材料的组分及较优配比。研究了膨胀石膏型的膨胀规律、抗压强度和膨胀机理,生成钙矾石是高铝水泥石膏型产生膨胀的主要动因。用所开发的膨胀石膏型浇铸制作肥皂盒的锌合金模具,较好地解决了锌合金的凝固收缩问题。     

吹塑模具锌基合金型腔的精密铸造工艺

基于石膏型精密铸造工艺，采取在塑料样品上翻脱出石膏凹模作铸型浇注锌基合金凸模，然后在锌基合金凸模上浇注模具锌基合金型腔的新工艺，从而有效地缩短模具的生产周期，降低模具的生产成本。     

吹塑模具锌基合金型腔的精密铸造工艺

基于石膏型精密铸造工艺,采取在塑料样品上翻脱出石膏凹模作铸型浇注锌基合金凸模,然后在锌基合金凸模上浇注模具锌基合金型腔的新工艺,从而有效地缩短模具的生产周期,降低模具的生产成本。     

吹塑模具锌基合金型腔的精密铸造工艺

基于石膏型精密铸造工艺．采取在塑料样品上翻脱出石膏凹模作铸型浇注锌基合金凸摸，然后在锌基合金凸模上浇注模具锌基合金型腔的新工艺．从而有效地缩短模具的生产周期．降低模具的生产成本.     

石膏型铸造锌基合金模具的应用研究

介绍了为获得高质量锌基合金模具而采取的工艺措施,例如使用闭合式浇注和保温(?)口,将石膏型分为上下型等;论述了利用石膏型铸造锌基合金模具的整个工艺过程。     

吹塑模具锌基合金型腔的精密铸造工艺

基于石膏型精密铸造工艺，采取在塑料样品上翻脱出石膏凹模作铸型浇注锌基合金凸模，然后在锌基合金凸模上浇注模具锌基舍金型腔的新工艺，从而有效地缩短模具的生产周期，降低模具的生产成本。     

石膏型熔模精密铸造常见缺陷形成原因及解决方案

介绍了9种常见的石膏型精密铸造缺陷形成原因。通过制定合理的铸造工艺参数,解决了铸件在生产中出现的铸造缺陷问题。改进后的铸造工艺有效控制了铸造缺陷,提高了铸件成品率。     

石膏型铜合金精密铸造研究

采用快速成型(RP)制备复杂型腔薄壁蜡模并对其进行铜合金石膏型熔模精密铸造。结果表明,与传统硅溶胶工艺条件下铸造的铜合金件相比,铜合金石膏型精密铸件的外观品质、尺寸精度和尺寸稳定性略有提高,仅力学性能有轻微下降。对于薄壁复杂类、型腔较深类、异型类、截面多变类铜合金铸件,由于硅溶胶工艺制壳的铸件清理难度加大,石膏型精密铸造显得尤为重要,其制壳工艺、后期清理成本和效率明显提高。     

塑料模具精密修复技术的评述及展望

介绍了塑料模具的分类、材料及失效形式。综述了塑料模具的修复技术及其效果。展望了激光熔覆技术在塑料模具精密修复中的应用。     

陶瓷型铸造45钢塑料模具工艺技术

采用陶瓷型精密铸造45钢塑料模具,指出其工艺难点在于铸件收缩比例的确定,模具腔内细节结构的成形、模具的随形冷却管道的成形,以及铸造工艺参数的确定,同时介绍了在还原性气氛中浇注铸件或进行铸件热处理,可有效防止铸件表面氧化脱皮。     

任意布置冷却水道的锌基合金塑料模具试制

模具冷却系统对于塑件的质量和生产效率有着重要的影响。利用精密铸造的方法可以获得任意布置冷却水道的模具,达到最佳的冷却效果。现在快速样件和冷却系统优化分析的基础上,用锌基合金石膏型铸造的方法对内置任意布置冷却水道的塑料模具镶块进行了试制,取得了满意的效果。     

壳体铸件熔模精铸石膏型焙烧工艺研究

根据设备特点,针对复杂程度不同的石膏型,采用新的精确测温技术,经过多炉次试验验证,得出适宜的石膏型焙烧工艺并生产出合格铸件.实践证明,用该方法生产的复杂薄壁铝合金铸件,能够满足技术要求.     

化学镀技术在塑料模上的应用

利用化学镀良好的均镀性和深镀能力及镀层硬度高、耐腐、耐蚀的特点 ,对注射模具型腔进行表面处理 ,对缩短模具生产周期、降低模具生产成本是非常有意义的。     

用覆砂铁型铸造工艺生产球铁轮毂

介绍了用于QT450-10轮毂铸件的覆砂铁型铸造工艺:覆砂层厚度控制在7～10 mm,铁型壁厚20～30 mm;采用双工位覆砂造型机造型,模具温度控制在240±10℃;铸件采用边冒口补缩,浇注温度控制在1 420～1 350℃。生产结果显示:轮毂铸件表面粗糙度达到Ra12.5μm,尺寸公差等级CT7～8,工艺出品率88%,球化等级1～2级,石墨球大小6～7级,内部组织致密,产品合格率在95%以上。     

铝合金诱导轮本体的铸造工艺

铝合金诱导轮本体为双层轮状铸件,技术及质量要求高.该铸件材质为ZL205A,其铸造工艺性较差,给生产试制增加了较大的难度.在对铸件结构、技术要求及材质的工艺性能进行了分析之后,确定了特殊的浇注系统,对关键部位采取了相应的工艺措施.试制结果证明整体铸造工艺是可行的,能够确保铸件的质量及技术要求.     

镁合金挤压铸造成形的研究

采用间接冲头式方法，研究了AZ91D镁合金的挤压铸造成形工艺，试生产了圆形铸件。结果表明：用N2或Ar气排除挤压模具型腔中的空气，能防止镁合金液在挤压成形流动过程中产生氧化及夹杂；挤压模具的加热，特别是挤压活塞及定量室外套的加热，对镁合金的挤压成形影响很大；挤压压力、保压时间和挤压速度等挤压工艺参数与铸件的结构密切相关。     

薄壁铝合金底座铸造工艺改进

铝合金底座铸件尺寸大,壁薄,金属液充型困难,易出现冷隔缺陷,又由于铸件内腔全部是毛坯面,尺寸很难控制.针对底座铸件的这些技术难点,对工艺进行了优化.结果表明,通过正确选择浇注位置,合理运用冒口、工艺补贴和冷铁,刮板改为砂芯等多种工艺措施进行生产,有效解决了底座内腔不加工面尺寸缩短问题,有效提高了铸件合格率.