高压硫化异丁烯的研制

通过一种工艺简单，生产成本低，污染小的新方法－高压法制备了性能优良的硫化异化丁烯添加剂，并对其合成工艺进行了深入探讨，考察了反应温度，时间，配料比等因素对目标产物的影响，确定了优化的工作条件。对产品的性能硫烯进行了比较，产品在齿轮中具有广阔的应用前景。     

高压硫化异丁烯的中试合成研究

高压硫化异丁烯的中试研究考察了实验室合成工艺的可行性 ,确定了精馏工艺条件 ,对废物料进行了循环使用 ,为工业试验和工业生产提供了必要的依据     

MTBE裂解制高纯异丁烯催化剂

甲基叔丁基醚(MTBE)裂解制异丁烯是目前应用较广的高纯异丁烯生产方法。该法具有工艺流程简单、投资少、污染小的特点。目前用于MTBE裂解反应的催化剂有多种,但都不同程度地存在一些问题,如反应温度较高、甲醇选择性低、制备过程比较复杂等。对于生产高纯度异丁烯的催化剂,还必须具有很高的甲醇和异丁烯选择性,并能抑制二甲醚等副产物的生成。     

硫化异丁烯在聚α-烯烃中的摩擦学性能

用Falex试验机考察了硫化异丁烯在聚α-烯烃中的摩擦学性能。结果显示,硫化异丁烯不能改善聚α-烯烃抗磨性能,但可以明显地提高聚α-烯烃的极压性能。     

硫化异丁烯的一步法合成反应动力学研究

以氨水为催化剂,以硫磺和异丁烯为原料一步法合成了硫化异丁烯。采用红外、拉曼光谱和气相色谱 质谱联用分析了硫化异丁烯的化学组成,并对其结构进行了表征,建立了各集总组分相对含量的气相色谱测定方法。考察了产物组成随反应时间（0~180 min）和反应温度（160~200℃）的变化规律,根据实验结果提出了简化的硫化异丁烯合成反应网络,并以线性曲线拟合法求解参数,建立了动力学模型,为全面剖析烯烃硫化反应过程和进一步的反应器设计奠定了基础。     

甲基叔丁基醚裂解气直接制备硫化异丁烯的研究

介绍了以抚顺石油化工研究院自行研制开发的改性催化剂用于ＭＴＢＥ裂解的试验，考察了最佳反应条件；该ＭＢＴＥ裂解气中异丁烯含量高，甲醇含量小，可代替纯异丁烯为原料，以路易氏酸为催化剂，与单氯化硫加合反应生产硫化异丁烯，每吨产品可降低成本１５００￣１８００元；该裂解气中存在一定量甲醇对加反应有利，含水量大对反应不利。     

硫化异丁烯中活性硫含量测定及组成分析

收集了国内外6个硫化异丁烯样品进行了模拟性能评定和活性硫含量分析,表明硫烯的极压和腐蚀性能与活性硫含量之间具有较显著的对应关系。通过对铜粉反应前后的硫烯样品进行GC—MS分析,对主要组分的化学结构进行鉴定,并对各组分的活性强弱进行初步排序。     

异丁烯制备工艺脱甲醇分离流程的优化

对现有的制备普通级异丁烯脱甲醇分离流程进行优化,采用设置两个水洗塔脱除裂解反应后液中甲醇的改进工艺,经过实验研究和流程模拟,优化后的二塔水萃取甲醇分离流程,装置的能耗物耗相对较低,并已成功地应用工业生产装置中。     

MTBE裂解制异丁烯分离工艺的研究

对MTBE裂解制异丁烯分离工艺进行了研究 ,在分离实验的基础上 ,设计了前水洗和后水洗两种分离工艺流程 ,采用Aspenplus软件对这两种分离流程进行模拟。模拟结果表明 ,两种流程均能得到合格的异丁烯 ,两种分离工艺流程各有其特点。前水洗分离流程已成功地应用到多套MTBE裂解制异丁烯的工业生产装置中。     

异丁烯选择氧化制备甲基丙烯醛催化剂

采用共沉淀法制备了掺杂 Sb 的 Mo-Bi-Fe-Co-Cs-Ce-K-O 混合氧化物催化剂,并将该催化剂用于异丁烯(IB)选择氧化制备甲基丙烯醛(MAL);采用 X 射线衍射和 BET 法对催化剂进行了表征,并在固定床反应器中考察了 Sb 添加量、气态空速、V(IB):V(空气)对催化剂性能的影响。实验结果表明,掺杂 Sb 的 Mo-Bi-Fe-Co-Cs-Ce-K-O 催化剂的成分为CoMoO_4,Bi_2Mo_3O_(12),FeMoO_4,Bi_2Mo_2O_9;Sb 的掺杂改变了 Bi_2Mo_3O_(12)的晶体结构,进而影响催化剂的性能,抑制了产物 MAL 的过度氧化,提高了 MAL 的收率。当 n(Sb):n(Mo)=0.03时,催化剂的性能最好,此时催化剂的组成为 Mo_(12)Bi_(1.6)Fe_1Co_8Ce_(0.4)·Cs_(0.4)K_(0.2)Sb_(0.36),在该催化剂用量5 mL、反应温度380℃、气态空速4 500 h~(-1)、V(IB):V(空气)=6:94的最优反应条件下,IB 的转化率为95.3%,MAL 的选择性和收率分别为71.7%,68.3%。     

体相加氢精制催化剂的硫化工艺

分别以CS_2和甲硫醚(DMS)为硫化剂对氧化态体相Ni-Mo-W加氢催化剂进行预硫化得到硫化态催化剂,通过XRD、HRTEM、XPS等方法分析了不同硫化剂对催化剂结构和性能的影响,并考察了不同硫化工艺条件对硫化态催化剂加氢脱硫性能的影响。实验结果表明,以DMS为硫化剂时,催化剂中金属硫化物的结晶度较高,MoS_2/WS_2片层堆积层数较多、长度较短,催化剂中低价态的Mo~(4+)和W~(4+)较多,催化剂的硫化效果较好;适宜的硫化条件为330℃、6 MPa、空速3 h~(-1)、氢油体积比600:1,在该条件下硫化后的催化剂在340℃、6 MPa、空速2 h~(-1)、氢油体积比600:1的反应条件下,对高硫高氮柴油的脱硫率和脱氮率均可达到99.5%以上。     

浸渍工艺对加氢催化剂器外预硫化的影响

以硫化烯烃为硫化剂,200^#溶剂油为溶剂,对裂解汽油加氢二段加氢催化剂进行预硫化,研究了浸渍工艺,考察了溶剂与催化剂体积比、反应时间、反应温度及浸渍时间对硫化度及活性的影响。结果表明：虽然高温长时间制备的催化剂颜色较黑,但其活性不高。优化工艺条件为：溶剂与催化剂体积比0．6,浸渍时间1h,反应时间1h,反应温度120℃;在此条件下,可获得较高的加氢活性及硫化度。     

硫化条件对耐硫变换催化剂性能的影响

考察了硫化剂 ,硫化温度等对 Co— Mo— K/Al2 O3 型和 Co— Mo/mg O— Al2 O3 型两种耐硫变换催化剂性能的影响 ,得出了一些对正确使用耐硫变换催化剂有较大参考价值的结论     

硫化氨选择性催化氧化制硫工艺及催化剂制备方法

公开号：RU2288888 公开日：2006-12-10 本发明介绍了在硫化氢含量为0．5％～3．0％的工业气中将其选择氧化为硫的一种催化荆，可用于气体处理、石油化工及其他领域。     

制备工艺条件对丙烯醛催化剂性能的影响

考察了焙烧工艺条件对催化剂性能的影响,主要包括粉体预焙烧、二次焙烧和一次焙烧3种工艺条件。在成型过程中,粉料在催化剂浆料的制备过程中加入,催化剂的活性明显高于固相混合方式,丙烯转化率高达99.8%。     

硫化异丁烯组分的确定以及产品中沉淀物质的形成条件的探究

通过气质联用、元素分析等手段,对硫化异丁烯产品组分、沉淀组分的化学组成以及结构信息,并对沉淀物形成条件进行探究。结果表明,硫化异丁烯与沉淀物质均为环硫醚混合物,沉淀物中硫含量高的分子较多,说明硫含量高的环硫醚分子易结合成大分子从产品中以沉淀形式析出,其硫含量差异的形成是两步合成过程中传质不均多造成的。     

加氢精制催化剂预硫化工艺的研究

用激光喇曼光谱，ＸＰＳ及中，小型加氢装置对Ｎｉ－Ｗ／Ａｌ２Ｏ３（ＲＮ－１）催化剂的液相硫化工艺进行了研究。研究结果表明，在３００－４００℃内，随硫化温度的提高，催化剂表面活性物种ＷＳ２类晶相增加，催化剂的硫化完全，活性提高。但是对于低压加氢精制催化剂的液相硫化，随着硫化温度的提高，催化剂的硫化完全，同时催化剂表面积炭也增加，为了二者兼顾，在液相硫化３００－４００℃范围内，可取一最佳的硫化温度。压力     

硫化温度对NiWF／Al2O3催化剂性能的影响

采用高压连续流动微反、ＸＰＳ，ＥＸＡＦＳ等手段考察了硫化温度对ＮｉＷＦ／Ａｌ２Ｏ３催化剂加氢脱氮性能的影响，探讨了加氢脱氮催化剂活性相的组成及在硫化态催化剂中活性组分的存在状态，研究结果表明，经３００－４００℃硫化的ＮｉＷＦ／Ａｌ２Ｏ３催化剂的加氢脱氮活性最高，当硫化温度为４００℃时，Ｗ的充化转化率已达极大（－７７％）；继续升高硫化温度，对Ｗ的硫化转率影响不大，但使Ｗ在催化剂表面的分散度降低；当硫     

器外完全硫化态选择性加氢脱硫催化剂硫化工艺条件的优化

考察了硫化温度、硫化氢质量分数、硫化压力等工艺条件对器外完全硫化态选择性加氢脱硫催化剂性能的影响,并对硫化工艺进行了优化.结果表明:采用气相成膜微钝化技术对器外完全硫化态选择性加氢脱硫催化剂进行处理,可较好地解决其与空气接触时性能不稳定的问题;在硫化温度为350℃,硫化氢质量分数为0.3％,硫化压力为0.5 MPa的较...