基于正交试验的汽车收纳盒注塑调机参数优化

通过正交试验和模流分析对汽车收纳盒注塑生产的调机参数进行了优化试验,以影响收纳盒使用装配的体积收缩率和y方向翘曲变形两个性能指标为标的,得出了生产注塑的最佳工艺参数组合;同时得出影响这两个性能指标最大的参数是保压压力和熔体温度,在调机注塑时应优先调试这2个参数。经生产实证,生产出的产品厂家顺利验收。实践证明,采用正交试验可有针对性地高效实现调节塑件某个性能指标的参数调试,在塑料企业和模具企业具有广泛的推广价值。     

注塑工艺对哑光PC/ABS冲击性能的影响

通过不同注塑工艺对哑光级聚碳酸酯(PC)和丙烯腈–丁二烯–苯乙烯(ABS)共聚混合物进行注塑成型,通过改变不同的注塑条件(注塑温度、模具温度、注塑压力、注塑速度),研究不同的注塑工艺对哑光PC/ABS材料抗冲击性能的影响。研究结果表明,注塑工艺变化,会引起材料冲击性能变化。其中注塑温度与模具温度对结果影响较大,注塑温度240℃,模具温度80℃时,哑光PC/ABS的冲击强度最高;在合适的注塑压力范围内,压力变化对材料冲击影响不大;合适的注塑速度范围内,注塑速度变化对材料冲击影响不大。工艺选择注塑温度240℃,模具温度80℃,注塑压力2.6~6.1 MPa,注塑速度13.9~32.3 g/s时,哑光PC/ABS冲击性能最好。因此,选用合适的注塑工艺可以提高材料的冲击性能。     

注塑工艺对PC/ASA合金光泽度的影响

对通用级和哑光级聚碳酸酯/丙烯晴–苯乙烯–丙烯酸酯三元共聚物(PC/ASA)合金采用不同的注塑工艺注塑样板,研究了注塑工艺中的模具温度、注射温度、注射速度和注塑压力对这两种PC/ASA合金K31皮纹面和光面光泽度的影响。研究结果表明,注塑工艺中模具温度和注射温度对两种PC/ASA合金K31皮纹面和光面光泽度影响较大,而注射速度和注塑压力对两种PC/ASA合金K31皮纹面和光面光泽度影响较小,提高模具温度和注射温度,K31皮纹面的光泽度明显降低,但光面的光泽度却明显提高。     

注塑工艺对ASA光泽的影响

采用双螺杆挤出机加入消光剂等助剂制备了不同光泽的高耐候丙烯腈–苯乙烯–丙烯酸酯塑料(ASA),并研究了注塑温度、注射速度、模具温度、保压压力以及保压时间等注塑工艺对ASA注塑制品表面光泽的影响。结果表明,消光剂在ASA中有很好的哑光效果,通过控制其添加量可以获得力学性能和低光泽综合性能优异的哑光ASA。注塑工艺对ASA光泽研究结果显示,模具温度和注塑温度是影响ASA表面光泽的最主要工艺参数。在合理的注塑加工范围内,适当地提高注塑温度、模具温度和保压压力,以及适当地延长保压时间可以获得低光泽效果优异的注塑件。     

制样方式及注塑工艺对聚酰胺6抗冲击性能的影响

通过改变注塑压力、注塑速度、模具温度、注塑温度等注塑成型工艺参数,研究了两种制样方式对改性聚酰胺(PA)6抗冲击性能的影响.结果表明:相同注塑成型工艺条件下,自带缺口试样的冲击强度都高于自制缺口的试样;注塑压力和注塑速度对自带缺口试样的冲击强度影响较大,但对自制缺口试样的冲击强度影响不大;模具温度和注塑温度对两种制样方...     

基于Moldflow的膨胀箱上盖收缩翘曲正交优化分析

以膨胀箱上盖为研究对象,运用Moldflow软件进行注塑模拟,存在充填不完全、翘曲变形和体积收缩率偏大等缺陷。以模具温度、熔体温度、保压压力、注塑压力为影响因素,确定了4因素3水平的正交试验方案,基于Moldflow模拟,分析了工艺参数对翘曲变形和体积收缩率的影响。结果表明,在研究范围内,工艺参数组合对翘曲变形和体积收缩率的影响能力分别为"保压压力熔体温度模具温度注塑压力"和"熔体温度模具温度保压压力注塑压力",最优的工艺参数分别为"模具温度为40℃,熔体温度为200℃,保压压力为60 MPa,注塑压力为120MPa"和"模具温度为40℃,熔体温度为200℃,保压压力为50 MPa,注塑压力为80 MPa"。     

基架注塑成型数值模拟及工艺优化

根据基架的结构特点,运用Moldflow和UG等软件进行了注塑成型数值模拟,设计了基架注塑成型的浇注系统和冷却系统。为控制基架成型缺陷,设计了DOE正交试验,优化出注塑工艺参数:熔体温度260℃,模具温度70℃,注射时间1.2 s。设计出保压曲线为先恒压后线性递减二段保压。进行了单因素变动实验,研究了不同注塑工艺参数对塑件翘曲变形的影响程度。设计并生产出基架注塑模具,生产出合格的基架产品,验证了模拟结果的正确性。     

管道连接筒注射成型数值模拟与模具设计优化

根据管道连接筒的产品要求和结构特征,运用Moldflow和UG等软件设计了注塑模具浇注系统和冷却系统,进行了注射成型数值模拟。选择熔体温度、模具温度、保压压力、保压时间和注射时间5因素设计了DOE正交试验,得到优化的注塑工艺参数及保压曲线。设计并制造出连接筒注塑模具,生产出合格的产品,验证了模拟结果的正确性。     

基于响应面法的注塑件残余应力优化

考虑模具温度、熔体温度、保压压力和保压时间等4个注塑工艺参数,利用响应面法进行实验设计,通过Moldflow注塑模拟软件对所设计的实验进行有限元分析,得到注塑工艺参数对制品残余应力值的影响.结果发现4个工艺参数中,熔体温度和保压压力对注塑制品残余应力值的影响极为显著,而模具温度和保压时间对制品残余应力值的影响则不显著.文章的研究结果为注塑工艺参数的调整、选取和优化,为获得残余应力值最小的优质塑料制品提供了方法和思路.     

三种不同类型注塑模具的特点与发展现状

分析了大型注塑、精密注塑、薄壁注塑的特点,发现由于其注塑工艺不同,对模具的要求也不相同。介绍了大型注塑模具、精密注塑模具、薄壁注塑模具的特点和国内研究现状,指出我国在注塑模具的设计理念、制造工艺等方面与国外还存在很大的差距,需要进一步创新。     

注塑工艺对PC/ABS合金电镀性能的影响研究

对聚碳酸酯(PC)/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)合金采用使用不同的注塑工艺注塑后电镀。研究了注塑工艺对PC/ABS合金粗化性能和镀层结合力的影响。结果表明:注塑工艺对PC/ABS合金的粗化性能和镀层结合力影响较大,注塑温度过低、压力和速度过高以及模具温度过低都会降低PC/ABS合金的粗化性能和镀层结合力。     

汽车保险杠注塑CAE工艺分析

从汽车保险杠的注塑成型工艺入手,利用CAE软件对汽车保险杠模具的浇注系统进行了全面的研究分析,通过分析成型制品所需的注塑充填时间、注射不同阶段的温度、压力、产品表面熔接线及气穴分布等,并结合产品特点成功设计了八点针阀式浇注系统。通过数值模拟试验验证了8点针阀式热流道进胶系统能带来平稳的注塑填充效果、较低的注塑压力、合理的前锋温度和较好的熔接质量。     

应用Taguchi方法消除产品表面熔接痕的工艺研究

为提高注塑产品表面质量,消除产品表面熔接痕,本文利用Taguchi方法设计了L9实验矩阵,分析了熔体温度、模具温度、注射压力、保压时间等工艺因素对ABS制品表面熔接痕长度的影响,预测了最佳工艺参数,并在验证实验中消除了产品表面熔接痕,对注塑生产具有一定的指导意义。     

设计制造模具温度调节系统的思考

分析注塑模具的温度调节系统设计与冷却效率。分析注塑模具冷却系统加工与设计的要点,注塑模具设计制造温度调节系统与产品注塑效率和产品质量的相互关系。     

抗冲PVC注塑料的加工工艺

在普通PVC注塑料注塑工艺参数的基础上,对抗冲PVC注塑料的注塑温度、注塑压力、储料参数、注塑速度和模具温度等注塑工艺参数进行调整,初步得出了抗冲PVC注塑料的注塑工艺参数,并针对出现的"花斑"问题进行了分析、讨论。     

基于Moldflow与正交试验的变径管注塑工艺设计

利用Moldflow对变径管进行“流动+冷却+翘曲”模拟分析并结合正交实验分析了模具温度、熔体温度、充填时间、保压压力、保压时间工艺参数对变径管翘曲变形的影响,得到最佳注塑工艺参数组合.利用Moldflow验证最佳参数组合对翘曲的影响,对指导模具设计和生产提供依据,缩短模具开发周期,降低生产成本,提高注塑产品的质量.     

熔接结构与工艺对PMMA双色注塑熔接状态的影响

利用具有不同末端熔接夹角的聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)双色注塑拉伸试样模具,通过实时监测成型过程中第二次注塑的末端熔体温度、末端熔体压力、末端模具温度等重要注塑工艺参数,分别分析了末端熔接夹角、末端熔体温度、末端熔体压力、末端模具温度对PMMA双色注塑试样熔接状态的影响。结果表明,在末端熔接夹角为70°、末端模具温度不低于80℃的工艺条件下,提高注塑温度,确保第二次注塑的末端熔体温度不低于250℃,或者末端熔体压力控制在63 MPa左右,此时PMMA双色注塑试样熔接强度处于较佳状态,而且可以避免PMMA双色注塑试样熔接处溶剂应力开裂的风险。     

基于响应面法和CAE的注塑件翘曲变形优化

考虑模具温度、熔体温度、保压压力和保压时间等4个注塑工艺参数,利用响应面法进行实验设计,通过CAE软件对所设计的实验进行有限元模拟分析,得到注塑工艺参数对制品翘曲变形的影响。结果发现4个工艺参数中,保压压力对制品翘曲变形的影响极为显著,其次是模具温度,而熔体温度和保压时间对制品翘曲变形的影响不显著。各参数对翘曲变形的影响不是简单的线性关系,有极强的非线性耦合作用。文章的研究结果为合理选取和优化注塑工艺参数以获得翘曲变形量最小的注塑制品提供了方法。     

基于数学模型的微细发泡注塑成型工艺与微泡关系的研究

研究了微细发泡注塑成型工艺中微泡长大的数学模型,建立了成型工艺和微泡尺寸之间的数学关系。在对该数学模型进行数值分析的基础上,着重研究了熔体温度、注塑时间、模具温度、初始填充量对微泡尺寸的影响。     

PVC-U管件注塑模具浇注系统的优化

针对3种类型PVC—U管件注塑模具的常用浇注系统在管件成型中经常出现的产品表面及浇口周围存在流动斑纹、分层等难以解决的问题,对PVC—U管件注塑模具浇注系统进行了优化设计。结果表明,经优化设计的浇注系统虽然复杂,且模具的加工费高,但在注塑工艺上简化许多,同时解决了从工艺上难以解决的注塑缺陷,使产品的表观及内在质量都有提高。