利用Moldflow软件优化畚斗的冷却系统

利用Moldflow软件对畚斗的冷却过程进行模拟,根据制品原始方案的冷却分析结果,通过调整冷却水路布置、改变冷却液的温度、更改制品型芯材料,对冷却系统进行优化,得到了优化的冷却系统,从而使制品达到均匀冷却,减少翘曲变形.通过进一步调整充填+保压+冷却时间,优化了冷却时间,缩短了成型周期,提高了制品质量.制品达到了均匀冷却,减少冷却时间的目的.     

基于Matlab的回归分析在注塑翘曲预测中的应用

以汽车外饰件观后镜注塑件成形质量中的翘曲量为优化目标,对注射温度、模具温度、注射时间、保压时间、冷却时间等影响翘曲量的工艺参数,以数值模拟得到的数据为实验数据,通过回归分析,建立预测注塑产品翘曲量的数学模型,并比较其预测精度从而得到有效的预测模型,最后达到对注塑工艺条件进行优化的目的。     

基于Moldflow与正交试验的注塑工艺参数优化设计

利用Moldflow模流分析软件,采用正交试验的方法对光盘盒上盖的注塑过程进行了模拟仿真实验.该实验对不同工艺条件下的塑件成型过程进行了模拟分析,运用模糊理论中的综合评价法,以塑件成型后的最大翘曲变形量、体积收缩率和表面缩痕指数3个目标值为基础,构建出了综合评价指标.通过对综合评价指标的极差分析,得到模具温度、填充时间、保压参数、熔体温度及冷却时间等注塑工艺参数对综合评价指标的影响程度.通过因素水平影响趋势图分析得出了最优的注塑工艺参数组合方案,并对该工艺方案进行模拟验证.     

基于Moldflow的接触器基座数值模拟与注塑工艺研究

以Moldfow模拟软件为分析平台,运用田口正交实验法研究接触器基座注塑过程中熔体温度、模具温度、保压压力、保压和冷却时间对塑件整体翘曲变形的影响,得到了一组优化的注塑工艺参数。根据模拟结果设计制造出基座注塑模具,得到了合格的基座产品并投入大批量生产。     

注射模的优化设计及其CAE分析

采用CAE技术软件中moldflow模块对注塑成型过程进行分析模拟,包括充填、流动、保压、冷却等各个方面,获得了最佳浇口位置、熔接痕位置、困气、流动时间、压力和温度分布的准确信息。直观地预计产品在注塑生产过程中可能出现的问题,并通过分析问题产生的原因和影响因素,优化了注塑工艺参数,这对于提高塑件制品质量、缩短生产周期、提高模具设计水平等都具有重要的指导意义。     

基于Moldflow的继电器壳架注塑成型数值模拟及工艺优化

根据继电器壳架件结构特点,利用Moldflow和CAD等软件进行数值模拟和工艺优化,设计浇注系统和冷却系统。依据壳架体积收缩率和翘曲变形大小为质量鉴定指标,设计DOE正交实验方案,得到优化的工艺组合为:熔体温度285℃,模具温度90℃,注射时间为1.2s,保压时间为二段保压10s,压力为注射压力的85%。通过实际生产得到了合格的继电器壳架产品,验证了模拟结果的正确性,可以进行注塑生产。     

基于Moldflow的台面框注塑模冷却系统分析

用Moldflow软件在材料及其他成型工艺条件完全相同的情况下,对某家用电器的台面框进行冷却分析,设计不同的冷却系统。为重点考察冷却系统对制品质量和生产效率的影响,选取冷却引起的翘曲变形量、冷却时间和制品温度等作为冷却系统优劣评价的主要指标,得到几种冷却系统中的最优者。     

基于Moldflow的手机后盖注塑成型模拟分析与优化

使用Pro/E软件完成某手机后盖三维造型,利用Moldflow软件对制品的有限元模型进行“流动+冷却+翘曲”注塑模拟分析,根据质量(成型窗口)分析的最佳参数组合,优化注塑成型工艺参数并重新进行注塑模拟分析,从注塑制品的充填时间、熔接痕、制品平均温度和翘曲变形量等方面进行综合对比,最终确定了合理的注塑成型工艺参数,改善了制品注塑过程中可能出现的质量缺陷,有效缩短了注塑制品的开发周期。     

防撞梁热冲压模具冷却系统的数值分析及优化

以防撞梁热冲压模具冷却系统作为研究对象,依据对流传热及流体原理,结合边界层理论对冷却系统传热进行分析,提出冷却系统设计方案,利用Fluent软件模拟模具冷却效果,优化冷却系统直至模拟结果满足要求并通过试验加以验证。结果表明在模具设计中,管道半径R越大,管道侧壁间距L、管道顶部至模面的垂直距离H越小,板料冷却速率越大,其中H对于模具冷却速率的影响较大,L对于最大温差影响较大。通过对R、L、H的选择与局部调整使板料在均匀冷却的前提下完成马氏体转变。此外,冷却系统的设计还需保证模具的结构强度以及长期工作中能够保持热稳定性。     

基于UG和MoldFlow的相机外壳注塑模具设计

针对传统注塑模具设计方法存在设计周期长、成本高且质量难以保证的不足,采用计算机辅助设计软件UG和有限元分析软件MoldFlow相结合的方法进行相机外壳的注塑模具设计,创建了相机外壳的三维实体模型和模流分析有限元模型,通过对注射过程中流动分析结果、冷却分析结果的仿真,调整了相机外壳注塑模具的冷却系统结构,最后采用UG/MoldWizard模块创建了经过优化和调整的注塑模具实体模型.     

大型平板类塑料制品冷却系统的优化设计

大型平板类塑料制品常因尺寸大冷却不均匀,成型时容易产生翘曲变形。针对该问题,提出利用数值模拟技术预测和控制因冷却系统设计不合理而产生的缺陷。首先以大型拼装塑料地垫为研究对象,分析该制件的结构和成型性能特点,然后采用计算机模拟方法对冷却系统进行分析。通过对2种冷却系统设计方案进行比对,预测可能存在的缺陷,并得到优化的冷却系统。模拟分析结果表明,改进后的冷却系统表面温度分布更加均匀,表面固化时间缩短。通过生产实践证明,该方法用于大型平板类塑料制件注射成型模具设计,能有效控制产品的质量。     

基于正交试验法的注塑工艺多目标优化设计

结合正交试验法和注塑模拟分析软件Moldflow,对不同工艺条件下的塑件成型过程进行模拟分析,运用模糊数学中的综合评判法,对塑件成型后的体积收缩率、表面沉降指数和最大翘曲量三个目标值进行综合评判,确定综合目标值.通过对综合目标值的极差分析,确定模具温度、充填参数、保压参数、浇口位置、冷却形式等注塑工艺参数对综合目标值的影响程度的大小,并通过绘制因素水平影响趋势图,分析得出最优的注塑工艺参数组合方案,并对该工艺组合方案进行模拟验证.     

基于CAE的注塑模冷却系统设计

针对遥控器外壳,设计了两种冷却系统A和B,通过利用成熟的CAE软件Moldflow,模拟计算了两种冷却系统对塑件冷却时间的影响,并结合冷却过程中的热交换和应力变化,比较分析了两种冷却系统对塑件成型质量的影响。通过计算实例表明,采用Moldflow软件,可以优化模具的冷却系统设计,选择最优的冷却系统,从而大大节省模具设计的时间和后期的修模次数,提高模具设计的效率和质量。     

基于HSCAE和UG的滑盖注塑模设计

对滑盖塑件进行了工艺分析,采用HSCAE对不同浇注系统方案进行了充填分析,对设计的冷却系统和不同注塑工艺方案进行了保压、冷却和翘曲分析,选择较优的浇注系统和工艺方案,验证了冷却系统设计的合理性,保证了塑件的成型质量;利用UG软件进行了模具设计,缩短了设计时间.     

顺序注塑工艺对塑件成型质量的改善

从理论上分析了多浇口成型分子的流动取向,并显示多浇口成型过程中熔接痕的形成位置。以汽车车门内饰板为例,针对传统的3点进浇成型容易出现的缺陷,利用Moldflow软件模拟其针阀控制顺序充模过程,对顺序注塑工艺和浇口开关时间进行初步优化,在熔体温度200℃,模具温度40℃,冷却时间20s的工艺条件下,分别在第1个浇口开启1.2s和1.6s后开启第2个和第3个浇口,通过对比锁模力、填充时间、熔接痕、变形等成型结果,验证了顺序注塑工艺能显著改善塑料件缺陷。用于实际生产中,可以获得高质量的塑件。     

控制冷却参数对普碳钢组织性能的影响

以普碳钢为研究对象,对轧制后的板材进行控制冷却实验.结果表明,采用轧后自动控制冷却系统进行控制冷却,可以保证终冷温度与目标值误差在10℃以内,达到了较高的控制精度.经拉伸和冲击实验及带状组织分析发现,提高控制冷却工艺的开冷温度,对控冷参数进行优化可显著细化晶粒、改善性能,使普碳钢的力学性能指标由国家标准的Q295级上升到Q390D级.     

基于Moldflow的薄壁注塑件的工艺参数的优化

运用Moldflow软件分析薄壁塑件的成形工艺,并结合正交试验法,对不同工艺条件下的薄壁注塑过程进行模拟。首先以模具温度、熔体温度、注射压力及注射速率为工艺参数水平,建立正交试验表L27,获得注塑时间,再以注射时间、保压压力、保压时间及冷却时间为工艺参数,建立正交试验表L0,获得塑件成型后的体积收缩率、翘曲量两个数值,对所得到的数值运用信噪比和方差分析方法来进行处理,确定最佳成形工艺参数组合。预测最优参数组合成型所得的体积收缩率和最大翘曲值,最后通过软件模拟验证其正确性。     

以边界元法为基础的注塑模冷却系统优化设计

针对注塑成型的冷却过程,以边界无法为基础,给出了型腔温度及其对主要设计变量灵敏度的算式。在此基础上,以型腔各点温度与某一设定的型腔目标温度的均方差作为目标函数,利用优化技术给出了求目标函数最小值的选代算法。通过对盒形体注塑静模中冷却管道位置及尺寸进行二维优化设计,证实了本文给出方法的有效性。     

基于数值模拟技术的塑料弯管注塑模优化设计

运用MOLDFLOW对直角ABS塑料弯管的注射过程进行系统的数值模拟,完成了塑料弯管的浇注系统设计,减小了熔接痕影响;预测了冷却系统设置对产品温度布局的影响,优化了冷却方案;通过翘曲分析,确定了收缩不均是影响产品尺寸形状精度的主要因素,从而掌握了产品成型工艺及特点.最后基于数值模拟分析结果,进行塑料弯管注射模具设计,优化了注塑模结构,实践证明该方法对注塑模设计有指导作用.     

基于DOE与MPI的注塑成型工艺稳健优化设计

翘曲变形量是评价卡扣塑料平板装配质量合格性的重要指标。应用田口正交试验法(D O E),结合模流工程分析模块(M P I),对制品进行翘曲变形研究。通过对注塑成型工艺参数进行稳健优化设计,经过试验分析获取最优工艺参数组合,并利用置信区间计算验证了最优参数组合的可靠性。研究结果表明:保压时间为最显著的影响因子,其次为冷却时间、塑料温度以及保压压力;保压时间和冷却时间较长易造成制品内应力增加,有导致翘曲变形的可能性。