980MPa级汽车用高强钢冷轧厚度波动原因分析及解决方案

从热轧及冷轧工艺参数与设备运行情况入手,分析了DP980高强双相钢冷轧环节带钢头部和尾部厚度波动大的原因。认为热轧带钢在冷却过程中组织及性能差异,是造成带钢头部与尾部厚度波动的主要原因。采用U型冷却方式后,热轧带钢组织和性能更加均匀,避免了带钢长度方向的强度差异造成的冷轧厚度波动。     

980 MPa级冷轧超高强度双相钢边裂原因分析与工艺优化

汽车用超高强度双相钢CR550/980DP冷轧边裂问题,严重影响热轧/冷轧工序界面生产顺行,易造成冷轧机架间及连退炉内断带事故,成为超高强度双相钢生产的难题。基于高温热塑性曲线和热轧动态CCT曲线,采用对显微组织、力学性能、裂纹扩展分析等手段明确冷轧边裂产生原因。试验结果分别指出,精轧阶段带钢横向温度分布不均匀、边部温降大,导致在第Ⅲ脆性区轧制;同时,受Nb作用再结晶温度提高,边部低温区为未再结晶区轧制;当应变量超过塑性极限、轧制力超过边部热强度时,形成热轧卷边裂。边部形成细小弥散的铁素体(F)和马氏体(M)两相组织,不协调应变将导致F/M相界面产生应力集中而形成裂纹;裂纹以微孔聚集方式进行扩展,形成热轧卷无边裂-冷轧边裂现象。通过投用边部加热器和优化初轧定宽量、精轧入口温度、精轧机架间冷却水、终轧温度、卷取温度等措施,实现热轧卷边部质量改善、解决边裂问题。     

980MPa级冷轧双相钢连退断带原因分析及改进措施

分析了980 MPa级别冷轧双相钢在连退线入口非焊缝处断带的产生原因,结果显示,热轧显微组织为铁素体-马氏体两相组织,且两相分布均匀,钢板通宽方向上硬度分布均匀.冷硬钢板组织为典型的纤维状两相组织,且宽度方向上硬度分布也比较均匀.断口呈撕裂状,且存在较多的韧窝,为典型的韧性断裂.断口附近存在较多大小不一的裂口,且钢板板...     

DP980钢及DP980钢激光焊接接头的高周疲劳性能

摘要：为了研究DP980钢的高周疲劳性能,采用疲劳试验机对DP980钢和DP980钢激光焊接接头进行高周疲劳试验,得到Basquin方程,并利用光学金相显微镜和扫描电镜进行组织和断口分析。结果表明：DP980钢激光焊接接头的焊缝根部和顶部出现形状凹陷,焊接接头的质量为中等。DP980钢疲劳极限为341MPa,DP980钢激光焊接接头的疲劳极限为148MPa,激光焊接接头的疲劳极限较母材的疲劳极限降低约50%。对于DP980钢而言,铁素体/马氏体晶界是裂纹萌生的主要位置,疲劳断口为准解理断口。对于DP980钢激光焊接接头而言,疲劳裂纹源位于焊缝凹陷处,而非热影响区及母材,疲劳断口为解理断口。DP980钢和DP980钢激光焊接接头的疲劳裂纹扩展区均有明显的疲劳条带,并伴随有二次裂纹。     

超高强汽车用钢QP980铸坯质量控制

针对高强汽车用钢QP980连铸坯的深振痕、表面纵裂纹与角部横向脆性断裂等质量缺陷,经测定QP980钢的高温塑性与导热系数,明确造成质量缺陷的原因为该钢种包晶反应剧烈,热应力大;通过对结晶器保护渣、二冷与热装工艺进行优化后,消除了铸坯质量缺陷,热轧卷质量良好。     

冷轧高强钢DP780表面发黑缺陷分析及控制

高强钢DP780在连续退火过程中会发生合金元素氧化现象,使其表面呈黑色。针对该缺陷,通过点焊剪切力对比验证,表明DP780表面发黑对焊接强度无影响;通过EIS分析显示,DP780发黑样板比正常样板阻抗值降低20.4%,表明DP780表面发黑极大影响了钢板表面耐蚀性。通过生产调查和EDS、XPS表征分析,结果表明：DP780钢板表面发黑是由于退火炉内露点温度偏高,表面形成黑色元素Mn和Fe的氧化物导致,随着钢板深度的增加,元素Mn和Fe的浓度表现为先增大后减小的趋势。通过控制退火炉区露点温度在-70～-40℃时,解决了DP780表面发黑问题。     

高伸长率冷轧双相钢DP980显微组织及性能

摘要：为了进一步提高冷轧双相钢DP980的强塑性,采用低C-Si-Mn-Nb-Cr成分,通过调整连续退火工艺参数,系统研究了工艺组织性能的关系,利用OM、SEM、EBSD分析了不同退火温度条件下各相的比例、尺寸、形貌、分布,同时利用力学拉伸试验手段研究了连退两相区退火温度对强塑性的影响。结果表明,通过优化调整连续退火工艺,不仅可以在冷轧铁素体和马氏体双相钢的组织上获得少量的残余奥氏体,也能细化再结晶晶粒,最终获得ReL/Rm≤0.5、高伸长率A50≥15%的冷轧DP980,提高强塑性的同时改善了成型性能。     

980 MPa级冷轧超高强度双相钢边裂原因分析与工艺优化

汽车用超高强度双相钢CR550/980DP冷轧边裂问题,严重影响热轧/冷轧工序界面生产顺行,易造成冷轧机架间及连退炉内断带事故,成为超高强度双相钢生产的难题。基于高温热塑性曲线和热轧动态CCT曲线,采用对显微组织、力学性能、裂纹扩展分析等手段明确冷轧边裂产生原因。试验结果分别指出,精轧阶段带钢横向温度分布不均匀、边部温降大,导致在第Ⅲ脆性区轧制;同时,受Nb作用再结晶温度提高,边部低温区为未再结晶区轧制;当应变量超过塑性极限、轧制力超过边部热强度时,形成热轧卷边裂。边部形成细小弥散的铁素体(F)和马氏体(M)两相组织,不协调应变将导致F/M相界面产生应力集中而形成裂纹;裂纹以微孔聚集方式进行扩展,形成热轧卷无边裂-冷轧边裂现象。通过投用边部加热器和优化初轧定宽量、精轧入口温度、精轧机架间冷却水、终轧温度、卷取温度等措施,实现热轧卷边部质量改善、解决边裂问题。     

冷轧980 MPa级马氏体钢产品研发

文章根据冷轧980 MPa级马氏体钢技术要求进行了化学成分和生产工艺设计,并采用中试平台开展了冷轧980 MPa级马氏体钢实验室退火工艺研究。研究结果表明,采用相同化学成分及轧制工艺生产的冷轧980 MPa级马氏体钢通过调整退火缓冷温度得到的产品屈服强度为750～940 MPa,抗拉强度达到1 020 MPa以上,延伸率在10%以上,满足技术要求。明确了缓冷温度对冷轧980 MPa级马氏体钢组织性能的影响规律,结合显微组织及成品机械性能确定该成分体系下均热温度为800℃、缓冷冷速为3℃/s、快冷冷速为45℃/s、快冷温度为280℃时,最佳缓冷温度为680℃。     

Q195L宽带冷轧边裂的原因分析

在Q195L钢带冷轧过程中,尤其是轧制到0.3 mm以下时,常出现比较明显的边裂(碎边)现象.通过电镜扫描、能谱分析、金相组织分析、对比分析和模拟试验,证实晶界存在游离渗碳体、混晶和杂质元素含量高都是引起冷轧边裂的原因.提出了炼钢过程适当增加炉外精炼,严格控制杂质含量;轧钢过程提高终轧温度、降低卷取温度、轧后急冷等措施,控制混晶和晶界游离渗碳体的产生,提高Q195L钢带质量,满足冷轧客户的使用要求.     

冷轧产品边裂成因分析及控制

鉴于冷轧边裂情况比较复杂,主要从热轧温度制度、冷轧酸洗切边和冷轧负荷分配等方面进行了分析。结果表明：冷轧边裂产生的原因是热轧温度制度不稳定、冷轧酸洗切边不良以及冷轧轧制负荷分配不均。通过采取相应的预防、控制措施,取得了较好的效果。     

冷轧压下率对TRIP钢组织与力学性能的影响

研究了含铝TRIP钢在相同的热处理条件和不同冷轧压下率时的组织和力学性能。结果表明,随着冷轧压下率增加,材料组织细化,屈服强度连续升高;而抗拉强度和伸长率则由于晶粒细化以及TRIP效应,先升高后降低。冷轧压下率74%时材料的综合性能最佳,此时带状组织的危害也有所减轻或消失。     

DP980钢的动态力学性能及本构模型构建

随着汽车轻量化事业的不断推进,先进高强DP钢得到了快速的发展和应用.而汽车碰撞过程安全性的模拟仿真,对DP钢提出了动态力学性能数据的迫切需求.利用万能拉伸试验机和高速拉伸试验机系统研究了高强度DP980钢不同应变速率下的力学性能,构建并修正了基于JC模型的动态本构数学模型,并进行了模型计算结果与试验数据的对比分析.试验...     

热输入对DP980激光焊组织和力学性能的影响

为了研究DP980钢的焊接性能,采用3种不同的激光焊接工艺进行焊接试验。结果表明,熔融区为板条马氏体,热影响区为马氏体、铁素体和回火马氏体,随着热输入增加,上下表面的熔宽逐渐增大,强塑积逐渐减小,热影响区的软化程度逐渐恶化。从熔融区到母材,显微硬度的变化趋势是先降低后升高。焊接接头静态拉伸失效位置均在亚临界热影响区,拉伸断口为韧性断口,随着热输入增加,杯状韧窝逐渐转变为较大的抛物线状韧窝,通过分析不同热输入条件下焊接接头的静态拉伸应变场云图,可知在塑性变形阶段,熔融区两侧呈双峰形貌,随着热输入的增加,软化区的面积逐渐增大,颈缩易出现在熔融区两侧的软化区部位。     

980 MPa以上超高强钢斑迹缺陷分析与对策

分析980 MPa以上超高强钢氧化斑迹缺陷的发生规律,以及斑迹缺陷形成原因、生产过程中可能存在的影响因素,指出,主要由于超高强钢本身含有相对高的易氧化元素,生产时防锈油和平整液局部聚集,产出后长时间放置,局部与微量水和氧接触,发生氧化反应,从而产生斑迹缺陷。针对各原因提出了有针对性的改善对策。     

200系不锈钢热轧板边裂分析及控制

针对鞍钢联众(广州)不锈钢有限公司在生产200系不锈钢过程中,20LH和20L11两个品种经常出现边裂缺陷的问题,分析了边裂产生的原因.结果认为,铸坯加热制度不合理导致热塑性较差是热轧板边裂缺陷的主要原因.通过采取优化加热制度措施,即铸坯出炉温度从1220℃降至(1210±5)℃,铸坯在炉加热时间由260 min降至200～240 min,20LH和20L11不锈钢热轧板边裂比例稳定降至3％以下,铸坯质量得到改善.     

含Nb热轧宽带钢边裂原因分析与控制

介绍了含Nb带钢生产过程中边部横向裂纹和纵向裂纹的成因及防止措施,通过降低二冷区冷却强度、保证成品钢中Ti>0.015%、加强脱氧等手段,基本解决了含Nb生产过程中的边部裂纹问题.     

不同应变速率下DP980双相钢微观组织特征及变形机制

为了研究DP980双相钢在不同应变速率下的微观组织特征及变形机制。通过室温准静态拉伸(0.001、0.01和0.1 s^-1)和分离式霍普金森拉杆高应变速率拉伸实验(1 156、2 861和3721 s^-1)进行了力学性能评测。借助OM和SEM对变形断口附近的材料的显微组织微观形貌进行了系统表征和分析。结果表明：DP980双相钢的屈服强度、抗拉强度和断后伸长率随着应变速率的提高而不断提升,表现出明显的塑性和强度的双增现象。不同应变速率下DP980双相钢的断裂方式均为韧性断裂,但在高应变速率下韧窝分布更为均匀,且大尺寸韧窝数量以及韧窝深度均大幅增加。在高应变速率下除了在铁素体和马氏体相界面发生脱粘现象外,马氏体基体内部出现了开裂现象,表明马氏体也参与了较大程度的变形。     

冷轧深冲用钢LHG2的研发

介绍了冷轧深冲用钢的化学成分、力学性能要求及关键工艺参数控制,通过采用"三低一高"热轧温度控制、冷轧总压下率控制、高温退火及平整延伸率控制技术,成功开发了深冲性能和成形性能优良的冷轧深冲用钢LHG2。带钢屈服强度达130～160 MPa,抗拉强度为270～300 MPa,延伸率为44%～51%;组织为尺寸均匀、粒度6～8级的铁素体;γ纤维织构强度最多达12.2级,各项强度均满足标准要求。