布料小车自动化改造及其在破碎系统中的应用

内蒙古太平矿业有限公司破碎系统采用典型的三段一闭路系统，在细碎给矿、筛分给矿、成品矿仓部分均需要布料小车进行布料，布料小车在生产中起到至关重要的作用。针对布料小车人工操作工作强度大、现场环境差等问题，对布料小车进行了软硬件改造和完善，通过给布料小车加设激光红外测距仪、先进料位计等，获取小车运行距离、料仓料位高度等参数，并编写基于PLC控制的自动控制程序，实时呈现控制画面，实现了布料小车的自动化运行，每年可节约人工成本约80万元。     

M2B-3胶带机梭式布料小车远程控制改造

本文分析了目前焦化料仓间布料小车传统的手动操作存在的问题,提出技术改造方案。通过对布料小车装置的自动化控制改造,解决传统手动操作布料小车存在的问题,为其它工序料仓间布料装置自动化改造提供借鉴。     

球墨铸铁管水泥内衬机布料小车的定位控制

该文针对球墨铸铁管水泥内衬机布料小车的定位控制中出现的问题，提出了解决硬件结构和软件设计的方法，达到了系统的要求，保证了产品质量。     

首矿大石河铁矿选矿7号布料小车远程控制试运行

为最大限度保护粉尘区岗位职工身体健康,给职工创造一个健康的工作环境,首钢大石河铁矿积极推进小车布料岗位远程控制项目。从2007年11月开始,他们与计控室合作,以破碎7^#布料小车为试点开展小车远程手动控制改造试验。试验采用摄像头获取现场信息的方式,代替岗位现场监视,并通过电气改造将小车控制系统复制到远端,从而使岗位远离粉尘区。     

无人值守在巴润选矿破碎系统的应用

结合破碎区域现有胶带机的运行情况,设计了一种皮带机无人值守综合保护系统。通过分析皮带机的常见故障类型,确定了皮带综合保护的检测方法及连锁保护,实现了对皮带机故障的实时检测和综合判断,降低了故障扩大化的可能性。下料小车自动布料系统中,创新性引人激光测距仪对布料小车进行定位与控制,实现无人值守。     

马钢4000m~3高炉布料模式调整探索

对马钢4000m~3高炉以炉顶布料模式调整为重点的优化装料制度探索进行了总结。通过采取调整矿焦布料起始角、寻找合理布料平台宽度、改变布料角差、逐步减少并最终取消中心加焦等措施,提出了适合马钢条件的"平台+漏斗"的高炉炉顶布料方式。布料模式调整后2年左右的高炉生产实践证明,高炉的稳定性提高,高炉操作与运行参数明显改善,尤其是料柱的压差得到有效控制并降低到较低水平。     

提高邯钢高炉煤比的研究与实践

为提高邯钢3200 m3高炉的喷煤比,将高炉布料溜槽由圆弧形改为方形,增加料面厚度,改善了炉料偏移的现象,使得煤气流分布均匀,有助于提高煤气的利用率.喷煤罐出口安装加速装置和反吹管,解决了不走煤、停煤的问题,保护了金属软连接设备,避免漏煤污染环境.高炉多次调整布料矩阵,以大矿批、低料速和平台+漏斗的布料模式为核心思想,...     

宣钢360m~2烧结机布料系统改造

为了控制烧结料层的粒度偏析和透气性,降低边缘效应,改善布料质量,对宣钢360 m2烧结机布料系统进行了改进。改进了布料矿槽衬板、形状,安装了料仓防堵装置;增加了刮料器;同时,将扇形阀门由整体结构改为若干个小阀门;压料辊由1整根改为分段式,改进后达到了预期目标。     

预还原烧结法综合利用钢铁厂粉尘试验研究

针对含K、Na、Pb和Zn等有害元素高的钢铁厂粉尘难处理问题,通过模拟预还原烧结生产条件,将难处理粉尘和普通烧结原料进行合理配矿后在烧结杯中进行了燃料配比、料层高度、分层布料、烟气循环烧结对烧结矿产质量指标及有害元素脱除率的影响试验研究。结果表明,在分层布料条件下,下层预还原烧结料的K、Na、Pb、Zn的脱除率分别高达90. 65%、83. 09%、93. 96%和85. 83%,预还原烧结法能够实现钢铁厂粉尘中有害元素的高效分离和富集,在获得理想预还原烧结矿的同时可合理利用资源。     

京唐1号高炉气密箱故障长时间休风恢复实践

首钢京唐1号高炉因炉顶气密箱故障导致α角无法正常布料,被迫休风51.5h.休风前,通过采取调整布料、降料线、缩矿批退负荷、附加焦炭等措施,确保了高炉煤气未发生较大变化.休风后,制订了详细的炉体保温方案,以最大限度的降低热量损失.送风恢复时,采取疏导边沿煤气布料制度,控制赶料线、加风与加矿批加负荷节奏等措施,送风6h后至...     

可升降调节布料装置

专利号:ZL200520042883.9专利权人:宝钢集团上海梅山有限公司发明(设计)人:朱存庭钟家伟赵国家贲仁海本实用新型涉及一种皮带机物料输送调节装置,特别涉及一种皮带输送机在输送物料过程中使物料能按预定要求落料的可升降调节布料装置。解决原料在落到皮带上时产生的粉尘,热返矿造成胶带损伤的技术问题。可升降调节布料装     

高炉无料钟布料凸台料面模拟研究

以某高炉为研究对象,根据其主要参数条件、装料制度,应用无料钟多环布料数学模型模拟研究了炉料在炉内的初始分布,寻求中心较开放的凸台料面。研究发现:边缘增加布料圈数和溜槽大角差布料以及边缘矿增加布料圈数、增加焦炭布料溜槽角度和溜槽大角差布料方法可获得较平坦的凸台料面。采用减少布料溜槽角度布料方法时,调整布料参数一般难以获得中心较开放的凸台料面;采用增加焦炭布料溜槽角度布料方法时,缩小布矿焦溜槽角度,增大矿焦布料溜槽角度差易获得中心较开放的凸台料面。在生产中应用本模型将有助于炼铁高炉工作者定性和定量运用上部调剂控制炉料在高炉炉内的初始分布,达到保护炉墙、保证高炉顺行、改善煤气利用、节能降耗的目的。     

高炉无料钟炉顶布料规律探索与实践

济钢1 750 m3高炉采用串罐无料钟炉顶布料系统.建立了布料模型,并在高炉生产中不断验证,逐步消化和掌握了无料钟技术,摸索出一系列无料钟炉顶布料的相关规律;建立了布料矩阵调节的基本准则,以"稳"为前提,以"平台漏斗"理论为依据,充分发挥了布料矩阵技术优势,确保高炉稳定顺行.研究结果表明:焦平台一旦确定,靠微调矿石矩阵可以调整煤气流的合理分布,达到维持矿焦比合理分布的控制目标.通过布料矩阵的不断优化,使高炉的顺行状况改善,高炉的利用系数达到2.35 t/(m3·d).     

高炉无料钟炉顶布料料流轨迹检测与三维图像重建

针对高炉无料钟炉顶布料时无法直接观察炉内料流轨迹、获得料面形状等信息的问题,对料流轨迹进行检测和重建.首先根据高炉工况确定激光发生器合理的光谱范围,建立极坐标光学栅格,确定料流轨迹的特征点,然后采用三角法原理,引入模式识别中的立体视觉技术进行轨迹检测后,采用专业图像处理模块对料流轨迹图像进行分析,对料流轨迹图像进行三维重建,直观地获得布料过程中料流轨迹的三维信息.实际应用表明,极坐标栅格技术和立体视觉技术能够保证料流轨迹的准确获得.     

钢坯定重系统在方坯连铸机上的应用

通过对方坯定重系统方案比较,选择以红外定尺+切割小车激光定位控制定尺、离线静态称量控制定重的钢坯称量控制方案,方案投资省、使用维护简单、控制精度高,对轧钢降低非尺材比例,提高经济效益具有明显的效果。     

链箅机布料系统的均匀布料

 根据链箅机-回转窑球团采用成品生球带式输送机+摆动皮带+宽皮带+辊式布料器+溜料板组成的布料系统,介绍其布料原理。实际生产中,链箅机布料存在布料不均、影响箅板使用寿命等问题,分析摆动皮带、宽皮带、辊式布料器、溜料板引起布料不均的原因。对均匀布料进行研究,实现布料设备紧凑组合、降低工程投资。阐述摆动皮带的工作原理,得出摆动皮带的摆动结构自身不对称是造成链箅机箅床左右料层不均的根本原因。针对摆动皮带自身结构引起的布料不对称问题展开算法研究,设计合理的摆动皮带运行轨迹。正确选择溜料板的合理角度和分离点,实现均匀布料。     

武钢高炉无料钟炉顶布料实践

对武钢4、5号高炉无料钟布料的特点进行对比分析。武钢在无料钟炉顶布料操作方面,采用α_(矿max)=α_(焦max)控制适当的布矿区和中心加焦的布料形式,取得较为满意的效果。     

重钢2500m~3高炉小粒度矿回收利用实践

对重钢2500m~3高炉小粒度矿回收利用的生产实践进行了总结。为降低铁水成本,在重钢高炉实施了小粒度矿回收利用技术,即采取"混装混布"的布入方式,并通过采取补充完善小粒度矿使用工艺、设计可靠的"混装混布"布料程序、优化工艺技术和管理等措施,2016年1号高炉小粒度矿月单耗最高达到82kg/t,取得了预期效果。生产实践表明,"混装混布"的布料方式可解决"间隔集中单布"方式时造成的空料线、间断性憋风等问题,可为提高小粒度矿使用量创造条件。     

一种重型皮带卸料小车阻车新装置

本文分析了德兴铜矿大山选矿厂引进的皮带重型卸料小车,在驱动系统发生故障、控制系统失灵时,原阻车装置作用失效,小车脱轨、损坏的原因,提出了在小车头部机架上安装一种新的阻车装置方案并实施,解决了重型卸料小车脱轨、撞坏的问题,确保小车安全可靠运行。     

马钢1号高炉开炉后强化冶炼实践

马钢1号高炉通过严格原燃料管理,减少粉末入炉,调整料条顺序,降低球团滚落效应;采用"平台+漏斗"装料模式,配合料面测绘工具,探索合适的布料制度,稳定两道气流,采用大矿批多环布料,保证焦层厚度,改善料柱的透气性,积极使用风氧,保证充足的鼓风动能,打透料柱中心,实行强化冶炼;强化炉前操作管理,消除铁口喷溅问题,提高出铁稳定...