新型高效等压氨回收塔的设计及使用

生产碳铵的小氮肥企业，回收合成两气中氨的等压氨回收塔制出的氨水浓度一般都在100-160tt，氨水送碳化生产碳铵。但由生产碳铵转产液氨后。不再开碳化．脱硫一般也都改用碱液脱硫，100-160tt的氨水用途成了问题。采取提高等压氨回收塔下部的氨水浓度，将氨水浓度提高到220tt左右，制备出20％的工业氨水外售的措施，虽然氨水有了出路，但是等压氨回收塔塔顶尾气中氨含量会大幅度上升，氨回收率下降。由于尾气中氨含量升高，不但氨的损失量增加，也影响尾气的回收利用，而且需要增设净氨装置，既增加了设备投资，净氨装置排出的稀氨水又污染了环境。所以，需设计出一种可制备220tt以上高浓度的工业氨水，塔顶尾气中氨含量又很低，且设备直径小、造价低的新型高效等压氨回收塔。     

氨吸收装置技术改造总结

为扩大合成氨系统氨水排放量,增加吸收负荷,对氨吸收装置提出了技术改造方案：利用原装置吸收弛放气中的气氨制成氨水,新增1套氨水精馏制液氨装置,制成的氨含量为99．0％的液氨用作合成尿素。对比了改造前后氨吸收工艺流程;论述了氨水精馏塔的结构特点、填料类别和塔内液体分布器的特性参数;对改造前后运行参数进行了对比,结果表明,改造后尾气中氨含量从未出现超标现象,实现了氨水零排放。     

液环抽真空泵在延迟焦化放空系统的应用

延迟焦化装置放空系统是回收油气、减少火炬放空的重要收段,通过重新设计流程,增加液环泵设备,实现了放空尾气的全回收,解决了蒸汽抽射器运行过程中的问题。本文从放空尾气系统存在的问题、解决措施、操作步骤、产生效益等方面进行了阐述,解决了尾气放空的问题。     

直接氧化法硫磺回收装置技术的升级改造

对200 kt/a甲醇项目直接氧化法硫回收装置工艺技术改造升级进行了总结,分析了技改后存在的问题,提出了解决方案。对系统伴热蒸汽放空进行了改造回收利用,对2台预热器蒸汽冷凝液进行了改造回收利用,对硫气分离器排硫管位置进行改造。对系统伴热蒸汽气源进行改造,对系统尾气外排路线进行改造。投入运行后,反应后H2S的质量分数(第1反应器)为0.5%左右,第2反应器出口H2S的质量分数达到0.1%~0.3%,装置尾气经洗涤后达标排放,硫磺日产量达到2.1 t。洗涤系统稳定,可充分满足处理低含量H2S酸性气的工艺需求,整套装置符合环保达标排放指标要求。     

CO2汽提法尿素装置尾气治理技改总结

随着生产负荷的提高,CO_2汽提法尿素装置放空尾气中氨含量升高,不仅造成环境污染,而且增加了氨耗。分析了尿素装置放空尾气中氨含量高的原因,通过设置板式换热器来降低进入常压吸收塔的吸收液温度、在排气筒顶部增设喷淋降温设施后,使存在的问题得到有效解决,改造效果明显。     

尿素装置氨水槽氨水浓度高的原因分析及处理

针对尿素装置氨水槽氨水浓度高,造成水解一解吸系统超压以及中压、常压系统尾气放空氨含量增多等问题,进行原因分析,制定相应的处理措施,以达到降低氨耗的目的.     

水溶液全循环法尿素装置节能降耗综合技改总结

安徽晋煤中能化工股份有限公司水溶液全循环法尿素装置(1#尿素装置)存在蒸汽、电力、液氨单耗较高以及放空尾气中氨含量较高等问题,经过近1 a的考察、论证,在借鉴新型水溶液全循环法尿素生产工艺的基础上,于2012年5月份对1#尿素装置实施节能降耗技改:通过增设甲铵分离器,提高甲铵液浓度,降低一甲液的H_2O/CO_2,以提高尿素合成塔的CO_2转化率,降低分解系统负荷,减少中压分解系统蒸汽用量;使用新型真空预浓缩器及水解系统新工艺,将以往无法利用(或利用不充分)的低品位热能予以回收利用,使整套尿素装置的热能利用更加充分;精洗中压尾气,以回收原料(氨),使放空尾气中的氨含量降至0. 3%左右,减少污染物排放。本技改项目完成后,经过不断的调整、改进,1#尿素装置运行稳定,操作简单,生产弹性增大,综合能耗大幅下降,达到了预期的节能降耗目标。     

尿素放空总管尾气氨含量超标原因分析及治理

阳煤丰喜肥业(集团)有限责任公司临猗分公司460 kt/a CO₂汽提法尿素装置于2018年8月利用大修机会进行增设了中压分解系统、中压吸收系统以及增设预蒸发器、低压甲铵预冷凝器等一系列优化改造,以适应回收二期50 kt/a气相淬冷法三聚氰胺装置尾气。2019年1月尿素装置与三胺装置联产后,出现了尿素放空总管尾气中氨含量超标等问题。分析认为,其主要原因为低压吸收塔吸收液浓度高、常压吸收塔洗涤液量小、联产技改设计存在缺陷等。为此,提出了改造低压吸收塔、优化蒸发冷凝液工艺流程、增设低压甲铵冷凝器液位槽气相洗涤器、增设放空气洗涤塔等优化改造措施。技改后,预期二期三胺装置70%负荷时产生的三胺尾气可完全被尿素装置回收,尿素装置中压/低压吸收系统操作弹性与装置运行稳定性将大大提高,尿素装置放空尾气可实现达标排放,间接经济效益和环保效益良好。     

甲醇合成装置尾气的高效回收利用

介绍甲醇合成装置运行现状和存在的问题,分析甲醇合成装置尾气组分和放空原因,探寻尾气再利用的可行性。结果表明,通过技术改造可以将尾气全回收,并作为蒸汽过热炉的燃料气,实现火炬气零排放目标,确保蒸汽过热炉运行状况良好。     

氨法脱硫技术在硫回收系统中的应用

兖矿国泰化工有限公司300 kt/a甲醇系统采用四喷嘴新型气化炉制气,NHD脱硫,脱硫富液再生后产生的H2S气体经克劳斯硫回收装置生产硫磺产品.硫回收装置的硫回收系统运行情况较好,但尾气加氢反应系统、尾气洗涤系统等运行不稳定（尾气加氢炉经常出现积炭、炉壁烧穿等情况,尾气焚烧炉检修频繁）,导致排放尾气中SO2含量高（1300～2600 mg/m3）,不能够实现达标排放,环保压力较大.为此,公司通过对改造硫回收装置尾气系统与新建尾气氨法脱硫装置进行比选,决定新建氨法脱硫装置以脱除硫回收尾气中的SO2,实现硫回收尾气的达标排放.     

超级克劳斯硫回收装置优化改造总结

兖矿鲁南化工有限公司超级克劳斯硫回收装置于2005年投产,随着运行时间的推移,生产中出现了诸多问题。为了配合净化系统的升级改造,适应于处理低温甲醇洗系统的全部酸性气,以及日趋严峻的环保形势,2016年以来兖矿鲁南化工有限公司对其超级克劳斯硫回收装置进行了一系列的优化改造,包括更换酸性气废锅及尾气废锅、增设液硫捕集器及酸性气放空火炬、改造冷凝器丝网、二级克劳斯转化器入口前增设预热器等。改造后,硫回收装置运行稳定,基本上解决了尾气炉前带硫的现象,排放尾气中硫化物含量明显降低。     

降低尿素装置尾气放空中氨含量的对策

针对尾气放空中氨含量高的现状,分析系统存在的问题和危害,提出整改措施。实施后,有效降低了尾气中的氨含量,降低了装置氨耗。     

碳化稀氨水回收流程的改造

介绍了对碳化稀氨水回收流程改造后，使碳化塔在夏天高温季节尾气中ＣＯ２，ＮＨ３含量下降，负荷减轻，从而达到两氨平衡。另外，稀氨水浓度提高，并得已回收，经济效益较显著。     

尿素放空尾气与锅炉烟气的综合治理

针对尿素放空尾气氨含量超标的问题,将尿素放空尾气处理与锅炉烟气脱硫相结合,实现2股尾气的综合治理。改造后,不仅尾气能够达标排放,而且降低了锅炉烟气脱硫NaOH的消耗量。     

催化裂化装置再生器放空蒸汽回收再利用

介绍了某催化裂化装置催化剂再生-烧焦过程中换热系统运行情况,分析了原换热网络存在的问题。装置采用减压渣油作为主原料,由于原料的残炭值很高,放出的热量远远大于催化裂化反应所需的热量,因此采取内、外取热相结合的换热网络对再生系统的催化剂进行冷却。原设计采用减温减压器作为回收放空蒸汽的主要设备,实际运行中故障率高,影响设备的整体运行效果。对采用螺杆膨胀发电技术回收放空蒸汽进行了可行性分析,提出了2种改造方案并进行了技术经济比较。结果表明:采用螺杆膨胀机回收催化装置再生器内取热器放空过热蒸汽是一项有效的节能减排技术,值得在炼油厂低温余热回收中推广应用。     

三塔双效甲醇精馏工艺的操作优化和技术改造

介绍了目前国内甲醇的生产现状，明确了节能改造对甲醇装置生产运行的重要性。阐述了某100万t/a甲醇装置三塔双效甲醇精馏单元的工艺流程，从杂醇油采出优化、蒸汽消耗减少、不凝气中甲醇回收、粗甲醇泵变频节能、地下槽放空尾气中甲醇回收、甲醇精馏机泵回流阀操作优化等方面进行了技术改造。改造后，甲醇能耗由1 490 kgce/t降低至1 401 kgce/t，基本达到煤制甲醇标杆能耗的要求。     

氯碱行业尾气提氢装置的应用

本文通过对我公司尾气提氢装置项目的设计,提出尾气提氢装置的工艺流程,改造盐酸合成工序的尾气放空装置,通过水洗,碱洗除去氯化氢和氯气等酸性气体,改善尾气中酸性气体的含量,保护环境,减少污染。本装置技术方案简单,成本低,经济合理,有利于氢气的回收利用。     

化工园区低品位余能综合利用的研究与应用

结合化工园区整体以及各装置的特点,引入余能回收单元技术,对硝酸装置副产蒸汽、尿素装置和甲醇装置放空低压蒸汽、冷凝液余热、4.0 MPa蒸汽余能、循环水泵进行节能改造,回收利用其中的低品位余能,使园区装置整体的年运行成本降低近两千万元。     

低压蒸汽系统的蒸汽回收利用

针对低压蒸汽系统存在的问题,进行了低压蒸汽回收及低压蒸汽冷凝液系统的改造,改造后实现装置放空的低压蒸汽及低压蒸汽冷凝液的全部回收。     

尿素生产装置回收工艺的改进

中原大化集团公司52万t/a尿素生产装置存在解析塔处理能力不足,碳铵液储存容积小,中压放空尾气中氨含量高,装置开停车时废水、废气排放量大等问题。通过拆除解析塔塔板并在塔内填充不锈钢规整填料,增设碳铵液储罐及吸收塔,改进操作方法等措施,解决了上述问题。中压放空尾气中氨质量分数由改造前的20%降至5%以下,尿素氨耗降低约1.4kg/t,并使废水、废气的排放得到了彻底改善。