碳粉脱氧工艺在转炉出钢过程中的应用

通过对碳-氧反应机理的研究分析,在转炉出钢前期采用碳粉代替部分铝进行钢水预脱氧.结果表明：铝块消耗平均降低了0.16 kg/t,因结瘤而造成的更换浸入式水口的频率降低了45.8％,提高了钢水可浇性,取得了较好的经济效益和质量效益.     

转炉碳粉脱氧工艺的开发及实践

简要介绍了山钢股份济南分公司炼钢厂120 t转炉(以下简称济钢120作业区)碳粉脱氧工艺。分析认为:对碳氧反应来说,增加反应物碳的浓度,以及出钢过程中钢水温度降低和气相中CO分压降低是反应向右侧进行的有利因素。因此,在出钢前期加入一定量的碳粉,可以降低钢中氧含量,能达到减少脱氧剂铝的消耗,降低生产成本的目的。     

转炉冶炼低碳钢脱氧合金化工艺优化

通过对碳-氧反应机理的研究分析,对转炉冶炼低碳钢脱氧合金化工艺进行优化改进。优化后,转炉冶炼低碳铝镇静钢在出钢前期采用碳粉代替部分铝进行钢水预脱氧并且在出钢前期加入低价的高碳锰铁进行合金化,利用碳-氧反应脱除高碳锰铁中的碳。结果表明:铝块消耗平均降低了0.24 kg/t,锰铁合金成本降低了2.56元/t,取得了较好的经济效益。     

转炉冶炼45^#钢碳粉加入量经验公式的确立

本文根据青钢三座１５ｔ纯氧顶吹转炉冶炼４５~＃钢的原始数据，运用数理统计方法，建立了碳粉加入量与终点钢水含碳量［％Ｃ］关系的经验公式。以达到指导今后生产的目的。     

转炉出钢及真空精炼碳脱氧技术实践

探讨了转炉出钢及真空精炼采用钢中碳和加增碳剂对钢水进行辅助脱氧的效果。实践表明,该工艺与常规脱氧工艺相比,不仅减少了固态脱氧产物的产生,提高了钢水洁净度,同时还降低了脱氧合金的消耗。     

RH碳粉脱氧工艺技术研究

针对低碳铝镇静钢的RH生产工艺,利用碳粉替代金属铝作为脱氧剂,从源头上降低了钢中Al_2O_3夹杂含量,基于ASPEX夹杂物分析结果,夹杂物数量总体上有降低趋势,同时实现吨钢成本的降低。     

LBE-LF-CSP低碳铝镇静钢脱氧工艺优化实践

针对邯钢三炼钢厂冶炼CSP低碳铝镇静钢时终点氧质量分数较高,原铝锭脱氧工艺铝吸收率低、进站Als不稳定、综合成本较高等问题,通过深入研究、分析及试验,在转炉工序采用钢砂铝脱氧剂代替铝锭优化出钢脱氧 工艺。经过9号、4号转炉1个月的生产实践,取得了良好的实用效果:转炉出钢脱氧铝吸收率及稳定性明显提高, 精炼工序负担减轻,成品Als控制水平明显提高,综合铝制品成本降低了1.13元/t。     

宽厚板出钢预脱氧及LF快速造渣工艺分析

从LF造渣的目的及难点出发,分析了脱氧工艺、渣碱度、熔化温度及渣系组成对宽厚板精炼效果的影响。通过对宽厚板LF精炼进行统计分析,得出了较合理的渣系组成为(%):CaO51~62;SiO210~25;Al2O314~27;(TFe+MnO)<1.5。     

加钙控制铝脱氧钢中的微夹杂物

介绍预测加钙铝脱氧钢中微夹杂物形成的一个简单热力学模型，可用于预测钢中存在的 到钙和硫化钙的数值和类型，以及溶解元素的浓度，利用此模型可以探讨实践中出现的不同情况，包括钙对高铝钢包，中间包耐火材料的侵蚀，高铝酸钙或硫化钙造成的水口堵塞及成品中夹杂物的预测。     

定径水口浇铸电炉铝脱氧钢防水口堵塞

分析研究中间包定径水口堵塞问题,在没有降低钢水中铝含量和改变水口材质的条件下,优化与水口堵塞有关的工艺制度和正确控制与水口堵塞有关的工艺参数,解决了中间包定径水口浇铸电炉铝脱氧钢水口堵塞问题.     

转炉冶炼增碳工艺综述

本文综述转炉冶炼中增碳采用的工艺及其效果，供冶炼工作者参考。     

脱氧制度对H08C焊丝钢连铸水口结瘤的影响

采用两种脱氧制度试制了H08C焊丝钢,方案1为先采用硅、锰预脱氧,再用钛进行终脱氧;方案2为先采用铝深脱氧,再进行钛合金化。用扫描电镜(SEM/EDS)分析了不同脱氧制度下钢液中夹杂物的形貌、成分以及连铸水口结瘤物的组成,采用电解的方法提取了钢中夹杂物并进行了定量分析。结果表明:精炼结束后,两种脱氧制度钢液中夹杂物的类型相同,都为MnO-Al2O3-SiO2-TiOx、MgO-Al2O3-TiOx夹杂物,方案1钢液中w(TiOx)=0.003 3%,方案2钢液中w(TiOx)=0.000 8%;两种方案结瘤物中的非金属相组成与钢液中的夹杂物成分相同,但方案1的结瘤物中含有较多的金属相,而方案2基本不含金属相。采用方案2的脱氧制度有利于改善连铸过程中水口的结瘤问题。     

炼钢厂150t转炉出钢过程脱氧工艺研究

在对脱氧理论进行再认识的基础上,通过对复合扩散脱氧剂在梅钢炼钢厂150 t转炉出钢脱氧工艺试验,开发了新的转炉出钢过程脱氧工艺,可以显著降低成本和改善脱氧效果,对炼钢厂炼钢生产具有重要意义。     

复合脱氧剂铝锰铁替代纯铝预脱氧工艺试验

复合脱氧剂铝锰铁用于吹顶氧气转炉冶炼预脱氧，可提高合金回收率，降低成本，提高钢质量，扩大生产品种，是理想的新型复合脱氧材料。     

重轨钢非铝脱氧工艺研究

介绍了攀钢重轨钢非铝脱氧工艺，在满足钢中脆性夹杂物控制的前提下，采取“预脱氧＋终脱氧”的工艺，达到钢液脱氧良好，钢轨内部质量大幅提高，钢轨T[O],[Al]及氧化物夹杂评级完全满足200km/h高速铁路钢轨标准的要求。     

优化脱氧工艺，改善低碳低硅钢水可浇性

本文介绍了重庆钢铁股份有限公司炼钢厂生产低碳低硅钢的脱氧工艺，对连铸过程中水口结瘤的原因进行分析，并提出了优化措施。生产实践表明：钢水中的活性氧含量控制在10—30PPm时，单中包浇注炉数由6～7炉提高到11～12炉，同时能保证连铸顺行和减少铸坯气孔。     

冶炼50SiMnP,34SiMnK取消终脱氧加铝工艺的试验研究

介绍了在冶炼轻轨用钢50SiMnP和矿柱用钢34SiMnK时,取消终脱氧加铝工艺的理由以及不加铝后对钢的浇铸、表面质量、钢中的酸溶铝含量、钢的晶粒度和机械性能的影响。     

Q235钢2步脱氧工艺的理论分析及生产试验

为实现Q235钢种节能降本的目的,分析了该钢种原工艺的冶炼特点,通过铝、硅、锰复合脱氧的热力学计算,提出了"转炉出钢加硅、锰和少量铝弱脱氧+LF补铝终脱氧"的2步脱氧工艺。经Thermo-Calc热力学软件计算整个体系的平衡状态,精炼结束钢水中的氧含量(w(O)=1×10-6)和硫含量(w(S)=1.5×10-6)均达到钢种要求,理论上验证了新工艺的可行。经180 t LF试生产,精炼结束钢水w(Alt)=0.004%~0.015%,w(T.O)=(20~35)×10-6,w(S)0.012%,满足工艺要求,钢水浇铸性能良好,脱氧成本可降低4.2元/t。     

脱氧工艺对低碳铝镇静钢洁净度的影响

 以KR→BOF→RH→CC流程生产的低碳铝镇静钢,在转炉流程后采用2种不同脱氧工艺：出钢添加部分铝预脱氧,RH真空循环利用钢中碳脱氧,后加铝强脱氧（工艺Ⅰ）;出钢加铝强脱氧,RH真空循环处理（工艺Ⅱ）。对两种脱氧工艺出钢后的顶渣改质效果进行对比分析,结合全氧分析,利用ASPEX扫描电镜对两种工艺下RH真空处理过程的夹杂物和铸坯内外弧表层夹杂物的形貌、成分、数量和尺寸进行系统研究。结果表明,工艺Ⅱ的顶渣改质效果优于工艺Ⅰ;经过RH真空处理,两种工艺均可以明显地去除20 μm以上的夹杂物;在RH精炼阶段、铸坯及热轧板表层的夹杂物尺寸、数量密度以及总氧控制方面,工艺Ⅱ优于工艺Ⅰ。     

铝铁合金在在转炉炼钢中的应用

介绍韶钢用铝铁合金脱氧合金化生产低碳铝镇静钢的工艺.采用铝铁脱氧合金化后,低碳铝镇静钢的炼成率从原工艺的93%提高到99%以上,并且轧材的质量有了大幅度的提高.