应用COMI炼钢工艺进行转炉全铁水冶炼基础研究

基于二氧化碳与氧气混合喷吹(简称COMI)炼钢工艺热力学理论计算及实验研究,建立了转炉全铁水COMI炼钢工艺物料与能量模型.研究发现:应用COMI炼钢工艺进行转炉全铁水冶炼工艺研究不仅能解决转炉全铁水常规冶炼过程中存在的大渣量及大喷溅问题,而且在提高转炉煤气热值,降低转炉吨钢氧耗及石灰消耗、调节矿石加入量方面有显著效果.     

西宁特钢70t转炉炼钢成本控制模型的研究

基于西宁特殊钢股份有限公司70t转炉炼钢实际生产数据建立转炉炼钢成本控制模型。实时动态采集转炉冶炼过程中的各项冶炼数据,实现全程冶炼监控和完整数据存储。模型以成本消耗为关键因素,精确计算冶炼各项成本的消耗。采用当前炉次与历史最佳冶炼炉次数据以及与当前理论计算模型数据进行比较的方法,提高炉前操作人员的成本控制意识,降低冶炼成本。     

转炉炼钢冶炼氧气消耗相关影响因素分析及预测模型

通过大数据分析,推导出转炉炼钢冶炼氧气消耗相关影响因素方程式,建立在线分析预测模型,精确预测转炉炼钢冶炼氧气理论消耗值,并通过实际炼钢冶炼氧气消耗值和控制标准进行比较,对相关影响因素进行精准分析,实现在线工艺过程分析和控制。     

烟气分析动态控制炼钢技术的应用与改进

介绍了烟气分析动态炼钢系统的组成以及模型的工作原理。在应用过程中，根据国内转炉生产的现状，进一步完善了控制系统和模型，并通过对模型的改进和优化，提高了转炉终点碳温命中率，降低了造渣料消耗，减少了吹炼过程的喷溅，缩短了转炉冶炼周期，获得了较好的冶金效果。     

烟气分析动态控制炼钢技术的应用与改进

介绍了烟气分析动态炼钢系统的组成以及模型的工作原理。在应用过程中，根据国内转炉生产的现状，进一步完善了控制系统和模型，并通过对模型的改进和优化，提高了转炉终点碳温命中率，降低了造渣料消耗，减少了吹炼过程的喷溅，缩短了转炉冶炼周期，获得了较好的冶金效果。     

120吨顶底复吹转炉喷溅的研究和预防

本文根据轧三钢铁有限公司炼钢厂120吨顶底复吹转炉生产实践并结合转炉炼钢理论知识,对转炉吹炼过程中产生喷溅的原因及解决措施进行了浅析,目的是正确指导生产操作,减少喷溅,降低钢铁料消耗,增强冶炼控制的稳定性。通过转炉生产现场操作实践,证明减少喷溅的方法和措施行之有效,得到了一线操作工人的肯定,在很大程度上减少了转炉喷溅,有效地降低了钢铁料消耗。     

210t转炉全自动智能炼钢系统的开发与应用

将炼钢过程的理论计算、专家经验和先进检测手段相结合,济钢开发了210t转炉全自动智能炼钢系统,系统主要包括L1级基础自动化系统,L2级静、动态模型系统,L3级生产计划调度管理系统等,实现了210t转炉备料、投料、冶炼的计算机全程自动控制,提高了系统碳和温度的双命中率(达到92%以上),降低了原材料消耗,缩短了冶炼时间,年创经济效益1000多万元。     

首钢转炉炼钢快速成渣和控制喷溅的实践

通过对转炉炼钢过程化渣的理论分析，结合首钢第三炼钢厂冶炼操作，总结了转炉控制喷溅、实现快速化渣的经验，得出了炼钢化渣的最优操作方法。实践表明，采用本操作方法，可以有效提高转炉终点脱磷率，降低副原料消耗，提高钢水质量。     

转炉全流程智能炼钢控制技术开发与应用

针对120 t转炉操作过程人为干预较多、终点命中率偏低等问题,从稳定入炉原料条件入手,通过建立"全覆盖"所有原料条件下的转炉操作模式体系,实现转炉炼钢过程的稳定控制;通过"精"、"准"的关键设备自动化控制技术开发,为全流程智能生产提供了稳定的设备保障;同时,开发了自动溅渣及自动出钢工艺,实现了从开吹冶炼到放钢过程的全流程自动控制。全流程智能炼钢技术的应用,降低石灰消耗3 kg/t,炉渣全铁降低1.2%,转炉红渣及喷溅渣降低约5 kg/t,炼钢综合成本降低2~3元/t。     

转炉炼钢自动控制技术发展及展望

转炉炼钢工序通过设备机械化、控制程序化实现了生产过程的部分自动化操作。将生产工艺技术与机理分析、检测技术和信息技术等进行深度融合是提升钢铁行业整体创新能力和产品竞争力的有力手段,转炉冶炼过程自动控制技术的规范化、自动化、智能化和集成化是必然发展趋势。概述了转炉炼钢自动控制技术的国内外发展状况,对转炉自动控制系统、冶炼过程计算模型、冶炼终点碳温控制和预测模型及炉渣泡沫化预测模型的应用情况进行了梳理,着重总结了上述技术的应用现状和发展方向,并展望了转炉自动化炼钢发展途径及前景,为后续转炉炼钢自动化技术提升提供参考。     

韶钢炼钢部采用球团矿代替废钢进行冶炼

韶关钢铁炼钢部改进冶炼方法,用性价比高的进口球团矿代替性价比低的废钢进行冶炼,钢铁料消耗由上半年的1079kg／t降至现在的1065kg／t。钢铁料消耗占炼钢部炼钢成本的80％以上,为优化炉料结构,降低生产成本,炼钢部多次尝试用性价比高的矿石代替性价比低的废钢进行冶炼。然而试验过程并不顺利,由于操作难度变大,稍微控制不好就会出现喷溅,导致金属损失和工艺设备事故增加,反而增加了成本。而对困难,炼钢部从提高员工的操作水平抓起,逐步对操作工艺进行改进,在各岗位推行精细化操作。     

转炉炼钢喷溅原因及预防措施

针对转炉冶炼过程中常见的喷溅现象,结合唐钢实际,对喷溅产生原因、时间及类型进行了分析,并提出了相应的改进措施。通过对炉料结构的优化、渣料加入时间的掌握、枪位的控制,冶炼过程喷溅得到了有效遏制,钢铁料消耗大幅下降,成本指标的控制也取得了较好的效果。     

天铁热轧降低转炉喷溅工艺优化实践

针对天铁热轧转炉冶炼过程中常见的喷溅现象,结合热轧工艺实际,对喷溅产生原因、时间以及类型进行了分析,提出了相应的改进优化措施。通过制定冶炼前期快速升温枪位操作法,优化炉料结构和渣料加入时间控制及枪位的控制,有效遏制了喷溅现象,钢铁消耗和成本指标下降,取得了较好的经济效益。     

120 t转炉全矿石炼钢工艺开发实践

为降低钢铁料消耗和生产成本,利用120 t转炉开发了全矿石冶炼工艺。选择杂质含量低的TFe 62%矿石,通过优化矿石布料工艺和供氧制度,解决了全矿石炼钢遇到的布料困难、喷溅和炉衬侵蚀严重等难题。冶炼过程化渣良好,炉渣脱磷率提高了1.17%,钢铁料消耗降低了28.95 kg/t,降低成本6.42元/t。     

铜转炉吹炼喷溅的危害及控制措施分析

喷溅问题不仅在转炉炼钢时经常出现,在铜转炉吹炼过程中同样存在,对安全生产构成威胁,恶化多项技术经济指标。本文根据转炉喷溅形成机理,结合谦比希铜冶炼有限公司转炉吹炼工艺生产现状,对转炉吹炼喷溅的危害及影响因素进行分析,并提出相应的控制措施。     

100 t电弧炉能效优化工艺实践

为了加快电弧炉冶炼生产节奏、节能降耗，对电弧炉炼钢过程能效进行了研究分析，形成了电弧炉炼钢过程能效评价技术。将该技术应用到电弧炉炼钢单元操作中，可针对性地优化供氧和供电制度、提高能量效率、缩短通电时间，进而缩短冶炼周期，提高电弧炉炼钢生产效率。在某钢厂进行工业应用试验，与原工况结果进行了比较分析。结果表明，优化后的工艺取得了较好的结果，在保证正常生产的前提下，其各项指标的平均值为通电时间22.95 min、冶炼周期36.35 min、电耗154.78 kW·h/t、氧耗33.56 m³/t,总能量消耗为652 kW·h/t,电能能效及化学能能效均有所提升。     

静、动态炼钢模型在济钢120t转炉上的研究应用

济钢在新建120 t转炉中引进了Danieli-Corus公司的SDM模型自动炼钢技术,该技术通过副枪对冶炼过程中钢水的温度、含碳量、含氧量进行自动测量及自动取样获取数据,应用SDM模型进行装炉计算、吹炼计算、动态计算等,并与一级自动控制网络构成闭环控制,实现了不倒炉测温、取样、自动吹炼,达到了自动炼钢目标,大大减轻了操作工的劳动强度,缩短了冶炼周期,其终点碳、温度双命中率达到了91·8%。此外,可测量每一炉熔池液位而不需要单独的探头。可靠的熔池液位测量,可用于副枪在同一浸入深度的监测及对主氧枪吹炼高度进行有效控制,正确控制吹炼…     

转炉声呐控枪自动化炼钢系统的开发与实践

转炉炼钢反应速度快、冶炼周期短,冶炼过程中的化渣效果直接影响到钢水的质量与炼钢效率,传统的二级自动化炼钢模式已不能满足实际生产需要。文章介绍了本钢炼钢厂转炉声呐辅助下的氧枪自动控制系统的开发和实践,从系统构成、系统功能及实际效果方面展示了声呐自动控枪技术在转炉炼钢过程的应用,数据表明该项技术不仅填补了国内相关领域的空白,还能有效提高脱磷率,降低钢铁料、散装料消耗。     

降低炼钢金属料消耗的生产实践

金属料消耗是炼钢生产的重要技术经济指标。为了系统降低炼钢技术消耗，分析了唐钢某炼钢厂炼钢金属料消耗现状，研究了金属料消耗影响因素，提出了降低炼钢金属料消耗的技术措施。结果表明：唐钢某炼钢厂金属料消耗为1093.5 kg/t,处于较高水平。铁水温度较低、转炉渣中FeO含量较高、连铸浇完剩余渣钢量较大是造成金属料消耗较高的主要原因。结合理论及工艺，提出了缩短转炉冶炼周期、降低转炉终点温度、提高铁水温度、降低转炉喷溅率、降低转炉终渣FeO、减少连铸大包剩钢水带钢等技术改进措施。经过调整后，金属料消耗降低至1088 kg/t,取得了良好的效果。     

基于大数据的智能化自动炼钢技术

核心基于"钢水—炉渣—炉气"的热力学计算模型,以二级控制网络及软件系统为基础,形成全过程冶炼数据采集、传输、处理,实现二级动态控制;并通过优化原材料条件、系统操作和模型参数等措施,在宣钢120 t转炉上,首次实现了无副枪和烟气监测下,全过程吹炼及终点控制操作的智能自动化炼钢技术。一倒脱磷率提高到70%以上,钢铁料消耗降低1.5 kg/t,吨钢氧耗降低2 m~3,白灰消耗降低2.3kg/t,喷溅率有所降低。冶炼过程更加平稳科学,冶炼操作实现标准化、规范化,产品质量得到稳定提高,经济效益可观。