塑料成型种类及注射成型原理

（1）注射成型：是塑料料先在注塑机的加热料筒中受热熔融,而后由往复式螺杆将熔体推挤到闭合模具的模腔中成型的一种方法。它不仅可在高生产率下制得高精度,高质量的制品,而且可加工的塑料品种多,产量大（约为塑料总量的1／3）和用途广,因此,注塑是塑料加工中重要成型方法之一。     

塑料注射成型工艺参数优化的模糊规则网络模型

注射成型是塑料产品成型的最主要工艺,工艺参数是影响成型产品外观、尺寸与性能的关键因素之一。工艺参数的设置与优化属于弱理论、强经验的问题,迫切需要发展科学化、系统化的方法。针对产品缺陷修正中人工经验依赖性强的问题,构建知识的统一模糊化规则形式,建立工艺优化知识表示和推理于一体的Takagi-Sugeno-Kang(TSK)模糊规则网络模型。进一步,提出从工艺数据集自动发现工艺参数优化规则的学习方法,采用Dropout策略与Bagging集成学习策略缓解高维工艺数据下工艺知识库增长出现的规则数量爆炸等问题。分析了模糊规则网络参数、结构对知识表示和推理的影响,建立模型的参数学习与结构优化的双重进化方法。提出基于经验回放的工艺数据增量学习方法,建立数据的增量学习策略。在注射成型工艺数据集上的结果表明,模型的规则数量和长度降低了50%,具有高可解释性以及增量学习稳定性。     

粮油食品机械中的机构运动仿真及优化设计

建立了机构运动仿真及参数优化的数学模型。利用该优化数学模型，机构能够对给定的运动轨迹实现最佳逼近。利用MATLAB实现了机构的运动仿真及优化设计，计算结果表明了该方法的有效性。     

塑料成型机合模机构的优化设计

对塑料成型机合模机构分析,建立目标函数、约束条件,得出符合其运动要求的数学模型,然后运用LINGO作为优化工具,编程求解得出符合要求的最优值,LINGO的应用使设计过程更加简单,从而提高了工作效率,给设计人员带来很大方便。     

注塑件成型工艺参数优化研究

以手机外壳为例,应用CAE软件模拟了注塑件的注塑成型过程。通过正交试验方法与模拟仿真实验的结合,对注塑成型的填充、保压、冷却和翘曲变形过程进行仿真实验分析,获得了制件不同条件下的翘曲变形值。并通过对试验数据的极差分析,得到了不同工艺参数对注塑过程翘曲变形的影响程度,进而得到一组优化的工艺参数组合,同时对优化后的工艺参数组合进行仿真模拟分析,得到了符合产品要求的翘曲变形量,为同类制品的工艺参数优化提供了依据。     

双曲柄机构基本尺寸参数的优化

根据双曲柄机构的传动特性，在满足最小传动角γｍｉｎ和急回系数Ｋ要求的条件下，以优化方法综合各杆长参数。     

老人椅辅助站立机构参数优化设计

简述了老人椅辅助站立机构的工作原理,并对辅助站立机构进行传力特性分析,得到机构传动角运动规律。针对传统辅助站立机构传力特性和机构效率较差的问题,利用多体动力学仿真软件ADAMS对该机构进行了运动仿真及参数化建模,然后以辅助站立四杆机构传动角取得最大值为目标进行优化分析,最终确定了影响传动角主要设计变量的参数。研究结果表明,通过优化后,辅助站立机构的传动角得到明显增加,提高了机构传力特性和机械效率,同时也增大了机构的前倾程度,有助于老人站立。     

注射成型参数对微结构阵列导光板翘曲量的影响

为研究不同的工艺参数对微结构阵列导光板翘曲变形的影响,以微结构阵列导光板的翘曲量为质量目标,利用MoldFlow MPI5,仿真研究了不同工艺参数下,尺寸规格为11 mm×3 mm×0.8 mm导光板的翘曲变形。采用正交实验法找出影响微结构阵列导光板翘曲变形最小参数组合,然后采用单因素法仿真研究不同工艺参数对微结构阵列导光板翘曲变形的影响。结果表明,保压压力对微结构阵列导光板翘曲变形的贡献率最大(60.19％),其次是注射时间(13.13％),成型工艺参数对微结构阵列导光板翘曲量的影响顺序为:保压压力>注射时间>保压时间>熔体温度>冷却时间。结果表明,在微结构阵列导光板注射成型阶段,就应考虑不同工艺参数对微结构导光板注射成型翘曲变形的影响,并优先考虑保压压力的设置,以减少微结构阵列导光板微注射成型的翘曲量。     

3-PRPS并联机器人机构参数优化研究

基于机构的雅可比矩阵条件数,考虑其波动的基础上对并联机构的全域性能指标进行分析,建立了以全局条件数的平均值与波动值的综合值为目标函数的优化模型;并以3-PRPS并联机器人机构为研究对象,根据该机构的结构特点在已知位置反解基础上利用旋量法建立雅可比矩阵;同时在给定约束条件的基础上运用matlab进行数值计算,得到机构全局雅可比矩阵条件数的平均值和优化目标函数值的曲线图,从而优化出最佳参数值,最后对所得结果进行了分析验证。     

大型注塑模浇注系统设计研究

大型模具在制造设计等方面与普通的中小注塑模具相比没有很大的区别，而且用CAE分析可以很好地解决模具制造中遇到的一些如成本高等问题，并且提高了大型注塑模具开发的成功率。     

基于CAE分析的汽车塑料饰件模具结构及其工艺优化

通过数据,分析了汽车注塑模具业的发展现状及前景;从模具开发技术的角度出发,分析了计算机辅助工程CAE(computer aided engineering)技术在注塑模具开发中的功用;以典型的汽车塑料饰件为例,介绍了CAE技术在注塑模具结构设计及注塑工艺优化中的应用。     

MP3前盖注塑模具浇口的优化设计

介绍了Mold flow软件在MP3外壳注塑模具浇口位置设计中的应用,从产品的填充时间和熔接痕等方面,对不同的浇口设计方案进行了对比,最终确定了最佳的浇口位置。     

基于CAE技术的薄壁胶件的模具分析与工艺优化

介绍了注塑成型工艺的填充、保压、冷却与脱模等4个阶段,利用CAE技术分析了浇口位置及冷却系统,结合正交实验与极差分析方法完成了薄壁胶框的注塑成型工艺参数的优化设计,并实现模具设计与试模生产,得到合格的注塑产品.     

基于变粒度的注塑模流道多目标优化设计

现有多型腔注塑模流道优化设计通常对该复杂问题进行简化处理,仅将熔体流动平衡或低生产成本作为优化目标,缺乏准确而全面的设计方案优劣评价指标,难以获得真正最优的流道设计方案。针对此问题,提出采用变粒度策略来处理注塑模流道优化设计这一多目标多约束的复杂工程优化问题,在保证各型腔制品质量均衡性的同时兼顾注塑生产的成本和效率,建立不同粒度的注塑模流道多目标优化设计数学模型,在设计初期利用粗粒度模型快速获取通向整体最优解的方向,在此基础上逐渐细化模型的粒度,最终利用细粒度模型获取能使综合指标最优的设计方案。提出基于流动模拟和Pareto优于关系准则的注塑模流道多目标优化设计问题求解算法,并利用该算法求取不同粒度下流道优化设计问题的Pareto最优解。鼠标组合型腔流道的多目标优化设计实例验证了此方法的有效性。     

连铸机结晶器振动液压系统优化设计

根据连铸机结晶器振动液压系统的工作原理,对结晶器振动常见故障进行了分析,并提出了解决方法。     

剃须刀头架注塑模具优化设计

分析了剃须刀头架翘曲变形原因,对剃须刀头架注射模具进行了优化设计。根据CAE分析结果对工件的注塑工艺进行优化,从而改善了工件的注塑质量。     

一种双脊喇叭天线板压铸模具工艺设计及优化

文中对当前国内喇叭天线板的主要生产工艺进行了介绍,指出该生产工艺的缺点,提出了采用新的精密压铸工艺批量生产该类零件的方法。以某双脊喇叭天线板作为铸件原型,设计了一套压铸模具,从原材料选择、零件结构分析、铸造工艺设计、模具结构设计等方面对压铸模具的设计要点进行了阐述,并基于FLOW-3D仿真模拟软件对模具进行了设计优化。制定工艺参数生产试铸样件,根据其表面和内部的缺陷对压铸模具进行微调优化,并对该零件的后处理方法进行了描述。最后对装配好的喇叭天线板进行了环境适应性试验和电气性能测试,验证了新工艺的有效性和模具设计的合理性。文中工作有助于喇叭天线板的工艺创新和类似薄壁铝件的压铸模具设计。     

塑料模具浇口研究与应用

分析了塑料模具各类浇口形式,以实例重点讲述了阀门浇口原理以及工艺过程,包括在实际生产中应用。     

变模温注塑热响应模拟与模具结构优化

变模温注塑可根据不同工艺阶段的特点和要求,随时调整模具温度。在塑料熔体充模过程中,如果模具表面温度保持在塑料玻璃化转变温度以上,可以彻底解决常规注塑工艺存在的熔接痕、喷射痕、流动痕、翘曲和浮纤等缺陷。同时在冷却阶段,通过快速冷却已赋形的塑料熔体,以减小注塑成型周期。从而在不影响注塑生产效率的基础上,提升注塑件的品质。基于这种思想,在深入研究变模温注塑工艺原理的基础上,提出一套新的利用蒸汽辅助加热的模具温度控制方法,制定其工艺流程,并构建相应的动态模温控制装置和系统。通过研究蒸汽辅助加热变模温注塑模具的结构特点,提出了4种不同的模具设计方案,利用有限元软件ANSYS构建了变模温注塑模具传热分析模型,分别对变模温注塑工艺的加热、冷却过程进行温度响应模拟。以减小成型周期和提高温度均匀性为目标,对模具设计方案进行优化分析。将模拟分析获得的结果应用于平板电视机面板的注塑生产,验证分析结果的有效性。