硅藻土含量和粒径对聚丙烯/硅藻土复合材料口模膨胀行为的影响

应用熔体流动速率仪测定了3种粒径硅藻土填充聚丙烯复合材料的口模膨胀比,考察了硅藻土含量和粒径对复合材料口模膨胀行为的影响。结果表明:当载荷和温度一定时,复合材料的口模膨胀比随着硅藻土体积分数的增加而非线性减小,随着硅藻土粒径的增加而非线性提高,两者之间成二次函数关系。     

硅藻土含量和粒径对聚丙烯／硅藻土复合材料挤出膨胀行为的影响

应用熔体流动速率仪测定了3种粒径硅藻土填充聚丙烯复合材料的口模膨胀比，考察了硅藻土含量和粒径对复合材料口模膨胀行为的影响。结果表明：当载荷和温度一定时，复合材料的口模膨胀比随着硅藻土体积分数的增加而非线性减小，随着硅藻土垃径的增加而非线性提高，两者之间成二次函数关系。     

口模直径对PP/硅藻土复合材料流动性的影响

熔体体积流动速率(MVR)是表征聚合物流动特性的重要参数之一。应用熔体流动速率仪测定了3种粒径硅藻土(体积分数为10％)填充聚丙烯复合材料的MVR,考察口模直径和挤出工艺条件对复合体系流动特性的影响。复合材料的MVR随着口模直径的增加呈二次函数形式提高,随着填料粒径的增加而下降;当载荷及口模直径一定时,复合体系的MVR与温度呈线性函数关系;当载荷及温度固定时,复合体系的MVR与口模直径呈二次函数关系。     

聚氯乙烯通过矩形口模挤出时离模膨胀的研究

本文就ＰＶＣ材料通过矩形口模挤出时口模的几何参数和剪切速率对高模膨胀的影响进行实际研究，从理论上加以分析，对这些特征规律的认识，有助于指导挤塑模头的正确设计。     

FEP/PP共混物熔体挤出胀大行为研究

应用熔体流动速率仪考察了聚丙烯(PP)含量、温度、载荷及口模直径对FEP(聚全氟乙丙烯)/PP共混物熔体的挤出胀大行为的影响.结果表明,在试验条件下,FEP/PP共混物熔体的挤出胀大比(B)基本上随着温度的升高而线性增大,随着载荷的增加而非线性提高,随着PP含量的增加B略为下降;当口模直径小于1.500 mm时,B随着口模直径的增加急速减少,然后,B随着口模直径的增加显著增加.     

塑料异型材挤出口模设计

本文详细分析了有关异型材挤出口模的设计,提出了成型段设计的理论依据,并认为在品模设计过程中,设定不同流道中霜一对应段的压降相等,其理论依据是熔体的平均剪就国相同或平均体积粘性耗散能相同,进一步完善了口模的设计方法。     

聚合物挤出口模膨胀的研究

本文从理论上分析挤出过程中影响口模膨胀的各种因素((?),T,L/D等),提出了口模膨胀系数B的两个计算公式,并作了实验验证。     

聚合物挤出口模设计的数值研究进展

综述了国内外数值研究聚合物挤出口模设计的进展。在壁面无滑移条件下,早期数值模拟了聚乙烯、硬质聚氯乙烯、聚丙烯、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯、聚苯乙烯、橡胶等聚合物口模挤出过程,优化设计了棒材、管材、板材和异型材的挤出口模。近年来,数值研究壁面滑移条件和工艺条件对口模流道内熔体流场的影响,深入研究制品的离模膨胀行为。研究表明,改善壁面条件有助于减小聚合物制品的离模膨胀比,有利于提高制品品质。     

塑料挤出口模

在聚合物的挤出中，挤出制品的表面粗糙度是—个难题，它将影响和限制挤出生产线的挤出量。通过选用合适的口模材质，可改进聚合物的流动性和熔体破裂性状。     

塑料异型材口模构型要素对挤出形变的影响

塑料异型材的挤出胀大及其引起的不规则挤出形变,是异型材挤出制品尺寸控制的难点所在。针对此类问题,采用有限元方法研究了典型异型材口模构型要素如T型口模分支立臂位置、90°夹角L型口模过渡区域转角、L型口模两臂夹角等对挤出形变和模流平衡的影响。结果表明,随T型口模分支立臂由挤出中心位置向右偏移,挤出后的型材挤出中心位置发生偏移,立臂顶端向右上变形,从而使得挤出形变加剧,需要在模具设计时将立臂顶端向挤出中心方向进行补偿。在90°夹角L型口模内外转角处设置过渡圆角,有助于模具出口处的模流平衡。L型异型材两臂夹角在挤出后变大,且初始设计夹角为60°和90°时变化较大,需要根据相关实验找出其初始设计夹角与挤出后的实际夹角对应关系,以便在模具设计过程中进行参照。上述研究结果对逆向挤出问题的求解、异型材挤出模具的设计和口模构型的确定有着一定的参考意义。     

聚丙烯发泡塑料挤出胀大行为的实验研究

使用HAAKE挤出流变仪研究了聚丙烯发泡塑料挤出胀大行为，考察了毛细管数、螺杆转速和温度等参数与PP发泡塑料挤出胀大的关系，同时指出气泡的存在对发泡制品挤出胀大有较大影响，分析了气泡体积的大小等对PP发泡塑料的挤出胀大的影响。     

用毛细管流变仪研究发泡聚丙烯(PP)挤出胀大行为

利用毛细管流变仪研究发泡聚丙烯(PP)挤出胀大行为,观察了压力、温度等参数与膨胀率的关系,分析加入不同的AC发泡剂和CaCO3后其膨胀率不同的变化情况,指出这不仅仅是因为发泡体系弹性的变化,气泡的存在也对其膨胀率影响很大。     

聚合物异型材气辅口模挤出成型气辅滑移对异型材挤出胀大的影响

基于流变学和流体动力学理论，经合理假设，建立了描述异型材气辅口模挤出成型过程的三维等温黏弹性理论模型，并通过DEVSS／SUPG、最小元法Mini—Element和罚函数法等稳态有限元技术，建立了与该模型相适应的快速收敛的稳态有限元数值算法，并以此通过有限元数值模拟，系统研究了聚合物异型材气辅口模挤出成型过程的机理。研究结果表明：在异型材的挤出成型过程中，随着滑移系数的增大，离模膨胀也增大。聚合物异型材气辅挤出成型能基本消除挤出成型中的离模膨胀和翘曲变形。同时，解决了由于离模膨胀和翘曲变形引起的挤出口模难于设计的技术难题。     

混炼胶熔体的挤出膨胀研究

依据粘弹性熔体流变学理论，采用张量分析方法，研究了混炼胶熔体在挤出过程中的膨胀行为。推导出以剪切形变为主，挤出物膨胀率；以拉伸形变为主，挤出物膨胀率。在理论上进一步论证收敛拉伸流变是导致混炼胶熔体挤出物膨胀率较大的原因。     

PP／硅藻土复合材料拉仲性能的研究

考察了硅藻土粒径和含量对填充聚丙烯复合材料的拉伸性能的影响。结果表明，当硅藻土体积分数Фf〈5%时，复合材料的拉伸强度和断裂强度都有所下降。然后，两者均有轻微的提高；除个别测量点外，复合材料的断裂伸长率随着Фf的增加而明显增大，当Фf=10%时，硅藻土粒径为7μm的填充体系的拉伸强度和拉伸断裂强度最高。     

气辅挤出口模中滑移段长度对挤出胀大比的影响研究

采用壁面滑移方程和Thompson变换,对黏弹性高分子熔体在不同气体辅助挤出口模内的流动进行了数值模拟研究.考察了剪切速率、松弛时间和滑移段长度对挤出物挤出胀大比的影响.研究表明:随着剪切速率和松弛时间的增大,挤出胀大比增大;同时发现当剪切速率或松弛时间增大到某一数值时,挤出物出现先收缩后胀大现象,并伴有熔体破裂现象.模拟还表明:延长气辅挤出口模中滑移段的长度可以避免挤出物发生熔体破裂,并可有效降低挤出胀大比.     

方形口模气辅挤出成型的挤出胀大计算机模拟

建立了气辅挤出成型过程的理论模型,运用Fidap软件对方形截面口模的挤出成型过程进行了计算机模拟,研究结果表明:对比传统挤出时产生的挤出胀大现象导致挤出制品的形状和尺寸均发生变化,气辅挤出成型在不同挤出速度下均能有效减小挤出胀大现象,因而能够精确控制挤出制品的形状和尺寸,有利于实现高速精密挤出成型。     

PP/硅藻土复合材料拉伸性能的研究

考察了硅藻土粒径和含量对填充聚丙烯复合材料的拉伸性能的影响。结果表明,当硅藻土体积分数时,复合材料的拉伸强度和断裂强度都有所下降,然后,两者均有轻微的提高;除个别测量点外,复合材料的断裂伸长率随着的增加而明显增大;当时,硅藻土粒径为7μm的填充体系的拉伸强度和拉伸断裂强度最高。     

PP/HMS-PP/Nano-OMMT复合材料挤出发泡的研究

利用线性聚丙烯(PP)和有机化处理的纳米蒙脱土(nano-OMMT)在双螺杆挤出机上熔融插层法制备了PP/nano-OMMT复合材料。通过在PP/nano-OMMT复合材料中加入少量的高熔体强度聚丙烯(HMS-PP)以及复合发泡剂,通过连续挤出制备了PP/HMS-PP/nano-OMMT发泡棒材。利用扫描电镜观察了不同HMS-PP和不同的OMMT含量对发泡棒材发泡行为的影响,并利用透射电镜观察了OMMT在发泡制品中的分散及分布状况。结果表明:适量加入HMS-PP可以改善复合材料的发泡性能,所得发泡制品的泡孔密度增大,泡孔的合并现象明显改善;nano-OMMT在靠近泡孔壁面的位置有取向分布的趋势,这有利于得到闭孔形式的泡孔结构。