涤纶织物的练漂染一浴短流程技术

探讨了涤纶织物分散染料练漂染一浴短流程工艺中,6只耐碱型分散染料在涤纶染色过程中的耐强碱性和耐氧化性,以及前处理助剂对织物染色性能的影响。结果表明:6只染料具有优良的耐强碱性和耐氧化性,以及良好的染色结果。练漂染一浴法工艺染色织物的K/S值、色光和色牢度与涤纶织物常规染色工艺的接近。     

涤纶织物的分散染料碱性染色

对新开发的耐碱性分散染料,分散橙BROB、分散红900、分散红902及分散蓝825的染色性能进行了研究.研究表明,这类染料具有优异的耐强碱稳定性,在pH值12的NaOH体系中,染色性能稳定,K/S值和色光无明显变化;染料的上染率和提升力高,染色牢度优异,适合于涤纶碱性浴染色,为涤纶织物以及涤棉混纺织物前处理与染色同浴的短流程工艺提供了可能.     

涤锦交织面料的染色工艺

通过优选染料及助剂,采用分散染料一浴法对涤锦交织面料进行染色,测试了染色样品的K/S值和色牢度。结果表明:选用对涤纶和锦纶同色性好的分散染料,并控制升温速率,再采用二氧化硫脲还原清洗,定形过程中加入吸湿排汗剂,染色织物K/S值较高,且匀染性较好,同时获得良好的染色牢度。     

分散、直接染料漂染一浴法碱性染色

为了缩短染色工艺,减少设备清洗次数,降低助剂使用成本,针对涤棉混纺针织物,采用分散染料和直接染料漂染一浴法碱性染色,对比分析了传统漂染色两浴法弱酸性染色以及在碱性染色助剂(HK-2008)作用下,漂染一浴法碱性染色对织物染色性能的影响。实践表明,在HK-2008作用下,漂染一浴法碱性染色工艺是可行的。与传统漂染两浴法弱酸性染色工艺相比,当增加5%～10%的染料用量后,漂染一浴法碱性染色工艺可得到与传统漂染两浴法弱酸性染色工艺相近的K/S值,且织物的失重率减小、顶破强力有所提高、皂洗牢度不会降低。     

竹盖涤针织物短流程低能耗染色新工艺

使用碱性染色助剂HK-2008并在碱性条件下采用耐碱性分散染料对竹盖涤针织物进行漂白、涤组分染色,实现了一浴法加工;染竹组分时,采用L型活性染料在40℃染色,虽然pH值为11.7-11.8,但由于温度较低,强力测试结果显示强碱性染浴对竹组分无明显损伤。与传统两浴漂、染涤纶组分、60℃染竹组分工艺相比,新工艺所得染色织物的a*、b*、K/S值、皂洗色牢度、顶破强力没有明显变化,失重率较小,色光更鲜艳;且与传统工艺相比,新工艺缩短了工艺流程,减少了水、电、汽以及染料、助剂的使用量,加工1t竹盖涤针织物共计可降低生产成本4 462.40元。     

改性涤纶/锦纶弹力针织混纺面料的染色工艺

改性涤纶/锦纶弹力针织混纺面料传统染色采用两浴法,但在生产过程中容易出现布面颜色深度不够、颜色稳定性差等问题,且时间长、能耗大、污水处理成本高。针对以上情况,优选染料及助剂,提出了改性涤纶/锦纶弹力针织混纺面料的一浴法染色工艺,通过测试K/S值、色牢度优化一浴法染色工艺。结果表明,一浴法染色可以大大缩短染色时间,且各项色牢度达到传统染色效果;可使织物的颜色深度超过二浴法,并获得良好的颜色稳定性;能大幅度节约能源,减少污水的产生和排放,提高生产效率,降低染色成本。     

果胶酶与染色一浴工艺初探

对全棉针织物分别进行了果胶酶染色一浴工艺和传统碱氧法染色试验,测试了染色织物的顶破强力、K/S值、色牢度及染色后废水COD值,探讨了使用果胶酶作为前处理助剂的棉针织物练染一浴法可行性。     

涤/粘仿毛面料的染色

涤/粘仿毛面料采用传统的染色工艺生产,耗时长、能耗大,采用改进的一浴法工艺对涤/粘仿毛面料染色,筛选了染料及助剂,探讨了其对染色织物K/S值、染色牢度和织物强力的影响。结果表明,改进后的一浴法染色工艺不仅可以达到二浴法相同的染色效果,获得良好的染色牢度,降低织物强力损伤,同时节约能耗。     

耐碱型分散染料AK

探讨了AK型分散染料在不同pH值、双氧水用量的条件下的染色性能。结果表明,当pH值在4.5～11时,染料得色量K/S值变化不大,且色差ΔE值小于1,说明AK型分散染料染色的pH值适应范围广,且在碱性条件下染品能获得鲜艳、纯正的色光,织物手感柔软滑爽,而且耐洗牢度和摩擦牢度指标比常规条件高0.5级;当双氧水用量在0～5 g/L范围内,AK型分散染料的K/S值与色差ΔE值变化并不明显,说明AK型分散染料耐氧漂性能强。将AK型分散染料应用于涤/棉混纺织物煮漂染涤一浴法短流程工艺、涤纶纱线碱性条件下除油染色一浴法短流程工艺,可获得较好的染色效果。     

分散荧光染料涤纶低温染色工艺

将苯甲醇用于涤纶分散荧光染料低温染色,研究了苯甲醇用量、分散剂用量、染料用量、染浴pH、染色温度、染色时间等对涤纶染色K/S值的影响,并测试了染色织物耐皂洗和耐摩擦色牢度。结果表明:苯甲醇可作为涤纶分散荧光染料低温染色助剂,可有效降低涤纶染色温度;涤纶低温染色的最佳染色工艺为pH=5、100℃保温60 min、分散荧光黄10GN的苯甲醇用量为15 mL/L、分散荧光红R-G的苯甲醇用量为45 mL/L,低温染色处理织物的耐皂洗和耐摩擦色牢度均可达到4~5级。     

竹纤维/涤纶交织物一浴法染色性和同色性研究

研究了竹纤维和涤纶纤维的染色性和同色性,通过染色性和沾色性试验,筛选了适合竹纤维/涤纶交织物一浴法染色的染料,优化了分散/直接染料一浴法染色工艺条件,测试了有较好同色效果的竹纤维/涤纶交织物的色牢度和色差值,结果表明采用一浴法进行同色染色的工艺是可行的。     

聚酯/聚酰胺及其棉混纺织物的染色性能

通过测试聚酯/聚酰胺织物（以下简称改性聚酯）的沸水收缩率,改性聚酯/棉(65/35)混纺织物的最佳前处理条件,改性聚酯织物常压染色和改性聚酯/棉织物分散/活性染料一浴一步法染色的K/S、色牢度,对新型改性聚酯及其棉混纺织物的染色性能进行了研究。实验结果表明：染前热定型后,改性聚酯及其棉混纺织物的经向、纬向收缩率都低于5%;改性聚酯/棉织物的前处理优化工艺条件为：双氧水4g/L、精炼剂3g/L 、NaOH4g/L;改性聚酯织物可以常压染色;改性聚酯/棉分散/活性染料一浴一步碱性染色匀染性良好,染色样品的熨烫、日晒、干摩擦牢度都达到4级及以上。     

涤棉工装面料的节约型染整加工

采用新型助剂和染料对传统涤棉工装面料染整工艺进行优化,开发了中温一步法前处理工艺、分散/活性染料一浴一步法染色工艺、低温树脂后整理工艺.生产实践表明,该工艺在保证面料成品质量的同时,缩短了工艺流程,减少了污染物排放.     

柞涤交织物染色技术探讨

经大量试验并由生产实践表明,柞涤交织物染浅色时,宜采用分散染料热熔定形一步法;染中、深色则用分散、活性染料高温高压—浴卷染法。文中介绍了具体工艺条件。     

涤/棉交织物一浴法轧染工艺

针对涤/棉交织物染色工艺流程长,耗水耗能大,碳排放量和废水排放量高等问题,研究了涤/棉交织物分散/活性染料一浴两步法轧染工艺。通过分析分散/活性混合染液在不同pH值条件下的稳定性,探讨了焙烘温度、焙烘时间、染浴pH值、固色碱种类与质量浓度、汽蒸时间等对分散蓝79以及K型、KN型、M型活性染料染色效果的影响,并对一浴两步法轧染工艺和两浴两步法工艺产生的能耗进行计算和比较。结果表明:一浴两步法染色织物可以获得与传统染色工艺相同的颜色深度,耐摩擦色牢度以及耐皂洗色牢度可以达到4~5级;以分散蓝79和活性蓝19为例,相比于传统两浴两步法轧染,每染色1万m涤/棉交织物,一浴两步法轧染工艺可减少45.5%的水耗、20.9%的电能消耗、41.7%的热能消耗、40.6%的CO₂排放。     

涤/粘交织物分散/中性染料一浴法染色

优选分散染料和中性染料对涤粘织物进行一浴法染色研究。通过正交试验,确定最佳染色工艺为:分散染料4%,中性染料2.3%,硫酸钠30 g/L,环保载体2 g/L,pH 7,温度100℃,时间40 min。采用该工艺染色的涤粘织物具有较高的染色牢度,耐摩擦色牢度达4~5级,浅色织物耐水洗色牢度可达4级以上,深色织物耐水洗色牢度可达3级以上。与二浴法染色工艺相比,该工艺在获得相同的染色深度和相似的染色牢度时,可节约能源和提高生产效率。     

助剂LAB在羊毛/涤纶混纺织物分散染料一浴法染色中的应用

研究了助剂LAB对分散染料染羊毛／涤纶混纺织物一浴法中上染率、染色牢度和同色性等的影响。实验结果表明：同常规染色方法相比，具有节约成本和湿牢度好等优点，是值得进一步研究的毛／涤混纺织物染色 新工艺。     

染色工艺对锦/棉双色效果的影响

探讨了染液pH值、酸性固色剂TF-506预处理、盐碱加入方式等因素对锦／棉织物双色效果的影响。结果表明，酸性／直接混纺染料-浴染锦／棉，若通过调节染液pH值，很难解决染料的得色和相互沾色的矛盾，双色效果不理想；若先经酸性固色剂TF-506预处理，再在弱酸性条件下染色，则可获得较好的效果。酸性／活性染料应采用两浴法染锦／棉，先棉染活性染料再锦纶染酸性染料。织物先经预处理或活性染料染色时，采用盐碱一步法代替传统的盐碱两步法，都可获得理想的效果，若采用后者应选择耐碱性和匀染性较好的活性染料。     

超细涤锦毛巾布分散/活性一浴法染色

采用耐强碱性T-XD系列分散染料和配套的C-XD系列活性染料,在先酸性后碱性高温条件下,对经编涤锦超细纤维毛巾进行分散活性一浴法染色,给出了具体的工艺参数及染色方法。     

涤棉织物分散/活性一浴一步法染色

采用新型耐碱耐盐性分散染料T-XD和耐高温活性染料C-XD对涤棉混纺织物进行一浴一步法染色.生产实践表明,一浴一步法工艺的染色效果与传统二浴法相当,且每缸染色时间减少到5.5h左右,生产成本大大降低,符合节能减排的要求.