层式流槽及圆盘分配器

上海红色冶炼厂使用层式流槽及圆盘分配器代替铝液和铝合金液的人工铸锭。层式流槽是圆盘分配器正常作业所配套的关键设备,采用层式流槽能大大减少铝液和空气的接触,并减少了冲击氧化,具有氧化皮少、流量稳定、操作简便、操作条件好等优点。使用圆盘分配器铸锭,浇铸完全自动,铸锭尺     

新式铝水分配器试制成功

2006年2月8日，于2005年9月立项的广西分公司检修厂铝水分配器在电解铝厂铸造车间1浇注机上试用成功，各项指标均达到预定目标。在原铝锭生产过程中，由于氧化渣的产生及每一块铝锭的扒渣操作，损耗一定的铝水。新式铝水分配器是一种全新的铝水分配装置，其工作原理及结构均不同于本公司在用的铝水分配器。通过对铝水分配器结构的改变而使得铝水能平缓进入分配器及铝锭模，尽量避免氧化渣的产生。新式铝水分配器不需要人工扒渣，且节约大量铝水原料。     

免打渣铝水分配器的研制

介绍了免打渣型铝水分配器的研制过程,论述了铝锭中渣形成的原理,以及利用其原理来对铝水分配器进行改造并最终获得成功。     

一种新型铝液分配器的研制

针对有色冶金行业急需功率大、自动化程度高的铝锭连铸生产线的使用背景,为实现铝液的快速分配、流量的精确控制、完善铝锭的表面质量以及进一步提高生产线的自动化水平,提出了一种全新的对嘴式铝液无冲刷分配器设计方案,辅以内腔涂刷高强度耐火材料的工艺方法,很好地解决了目前电解铝铸造流量控制存在的三大突出问题,产生了巨大的经济效益。     

脱氧铝块浇铸机的设计与应用

为提高生产效率,济钢铁合金厂设计制作了脱氧铝块连续浇铸机。浇铸机由支架、传动机构、浇铸机构、冷却机构、脱模机构等组成。对铝液的出炉温度、分配器及脱模剂的应用、模具的焊修总结出应用经验。连铸机投入运行以来,单班产量达10t,满足了生产和销售需求,铝块能耗每吨降低了30元。     

国电投铝电青铜峡分公司创新项目获国家发明专利

正近日,国电投铝电青铜峡分公司申报的"普通铝锭铸造的流量监控系统"创新项目,获得国家发明专利,实现了铝液流量及铝锭单重在线控制,填补了国内连续铸造机铝液流量无法实现自动监控的空白。青铜峡分公司使用的国产连续铸造机,铝液流量采用人工检测,且流量监控均采用人工控制塞子的方法,造成操作人员长时间与高温铝液近距离接触,不仅劳动强度高、安全隐患大,同时影响铝锭合格率。针对此问题,青铜峡分公司采用"产-学-研"的方式,通过在20 kg铝锭铸造机铸模及船型溜槽上方各安装一个涡流传感器,检测铝水液面高度,     

中铝青海分公司两项专利获国家知识产权局授权

日前,中国铝业青海分公司两项发明专利获国家知识产权局授权。发明专利“一种铝及铝合金扁锭锯屑收集回炉重熔方法”,工艺流程为通过离心式轴流风机收集锯屑,由螺旋送料装置将锯屑输送到压实装置的挤压模具内,挤压成成锯屑压块,锯屑块转运、安装渣箱、残留铝液浇铸、冷却、废铝重熔。本发明工艺流程简便,操作容易,用于铝锭锯屑收集、压实、浇铸的设备简单合理,成本低,效率高。     

铝锭供应新模式正悄然兴起

目前,在国内一种新型、绿色的销售方式-铝液输送正在悄然兴起,并得到了铝液使用者的支持。铝液输送即将铝液直接输送到客户厂内(可以加注到保温炉也可以直接加注到铸造机台),使客户经过保温直接用于铸造生产,用以替代传统的铝锭销售方式。相比铝锭销售,铝液输送减少了铸锭、码锭、打包的人工工时、减少了二次熔炼带来的燃气消耗;减     

用硅铝铁或铝线取代铝锭脱氧

镇静钢脱氧用铝吨钢达600克以上,脱氧效率较低。采用硅铝铁取代铝锭脱氧后,由于铝的收得率提高50％,节铝1/2。转炉钢液采用铝线喂入法后,     

铝锰铁合金连续浇铸机的设计与应用

为解决铝锰铁合金生产过程中操作人员劳动强度大、生产效率低、工具消耗大的问题,在铝锰铁合金生产线上制作安装合金连续浇铸机.浇铸时,吊装钢液浇铸到随链板移动的并排模具上,钢液冷凝后在脱模区破碎并脱模,破碎后的合金落入收集料斗中,从而实现了铝锰铁的连续、高效浇铸,提高了劳动效率,降低了劳动强度和生产成本.     

大直径铝锭热顶铸造中超声施振深度的细晶机制

在直径为650 mm的铝合金热顶半连续铸造过程中施加双源超声振动系统, 研究3种超声辐射杆浸入深度对铸锭宏观凝固组织的影响.基于铝合金铸锭凝固组织形貌的检测结果以及ANSYS等有限元软件对铸造过程中声场的仿真结果, 深入探讨了超声辐射杆在不同的施振深度下对铝合金铸锭凝固组织细化机制的影响.结果表明: 随着超声辐射杆施振深度的增加, 铸锭截面组织整体进一步细化, 晶粒形状由发达的枝晶变为等轴枝晶; 由于超声辐射杆端面以及柱面存在几个固定位置处振动波峰, 在铝熔体中不同的超声施振深度下存在不同的超声空化范围, 进而导致凝固组织的细化机制也不同.      

模铸注流氩气保护技术的工艺研究

随着产品质量与性能的不断提升,模铸钢材质量控制也更为苛刻,其中浇铸环节是模铸工艺中的关键,而氩气保护是确保浇铸质量的前提。只有合格的氩气保护浇铸才能保证浇铸质量,进而才能不断地提升产品质量。主要介绍氩气保护浇铸用保护罩的发展情况以及40 t产线模铸浇铸过程中采用全封闭式氩气保护浇铸的生产工艺,研究影响保护罩内氧含量的相关因素,并通过在线测氧装置的氧含量监测结果,确定模铸氩气保护浇铸效果的最优条件,以便指导现场操作,减少钢液的二次氧化,提升钢锭质量。     

银包铝棒材立式连铸复合成形制备工艺

以直径20 mm, 包覆比50%的银包铝细棒为研究对象, 通过有限元数值模拟以及相应的实验验证, 得出了银包铝复合材料立式连铸复合成形工艺的边界条件.采用ProCAST软件模拟了立式连铸成形过程, 得出各工艺参数对连铸结果的影响规律, 给出了可行的连铸工艺参数范围及工艺调控策略, 以模拟结果为指导, 制备出表面质量高、复合界面效果良好的银包铝复合棒材.实验结果表明, 芯管长度、连铸速度对结果的影响最大, 芯管长度影响了芯管出口处双金属的接触温度、接触时间, 并直接改变了铝芯固液界面的相对位置.当芯管长度过短时, 银铝界面反应较强烈, 当芯管长度过长时, 芯棒冷却强度大, 芯部铝产生明显的冷隔.随着连铸速度的增大, 银的固液界面到芯管出口距离逐渐减小, 铝的固液界面距出口距离逐渐增大; 铝液铸造温度升高, 冷却水减少也会带来相似的作用.结果显示, 芯管长度30 mm, 速度37~67 mm·min-1, 银的铸造温度1225~1325℃, 铝的铸造温度800℃, 冷却水流量约300 L·h-1是可行的银包铝连铸工艺.      

Effects of low-frequency electromagnetic field on the surface quality of 7050 aluminum alloy ingots during the hot-top casting process

To improve the quality of 7050 aluminum alloy ingots, low-frequency electromagnetic (LFE) field was applied during the conventional hot-top casting process. Macrostructures and microstructures of the ingots by the conventional and LFE hot-top casting processes were studied. The experimental results show that when the LFE field is turn off during the hot-top casting process, cold folding appears, and the as-cast structure becomes very coarse. Additionally, the thickness of the shell zone is much thinner during the low-frequency electromagnetic hot-top casting process than that during the conventional hot-top casting process. Some reasons for low-frequency electromagnetic field improving the surface quality, refining the structure of the ingot, and minimizing the thickness of the shell zone have been studied.     

电渣连铸锭表面质量的影响因素

渣皮的厚度、均匀性和力学性能是影响抽锭电渣钢锭表面质量的主要因素。薄而均匀渣皮是获得良好连铸锭表面质量的关键。文中分析了渣池电流密度分布、结晶器壁附近的热传导条件、渣成分和"高温区"温度变化等因素对渣皮厚度的影响。生产试验表明,通过控制操作温度和渣系成分获得薄而均匀的渣皮,并确保渣系具备长渣形式和适当的高温强度及塑性可得到良好表面质量的电渣连铸锭。     

提高模具钢超声波探伤合格率实践

模铸模具钢自开发以来,受到市场用户普遍认可,具有较高的市场占有率。但近几年随着市场竞争的加剧,用户对质量的要求越来越高,超声波探伤合格率不高成为市场开拓的一大阻力。分析模铸生产模具钢超声波探伤不合格的原因,结合缺陷类型和生产过程控制实绩,并通过对钢锭凝固机理的研究,从转炉炼钢、炉外精炼、钢水浇铸及模铸使用的耐辅资材等各环节采取了有效的针对性措施,减少钢水内生夹杂物,控制浇铸过程中产生的外来夹杂物,提高钢水纯净度,改善钢锭内部组织,通过生产实践验证,取得了较好的效果。     

6063铝合金挤压型材质量影响因素及解决方法

挤压铸锭的质量对铝型材的质量有着举足轻重的影响，高质量的挤压铸锭是获得高质量铝型材的基础。本文分别从铝型材的化学元素成分控制、熔体质量、铸造的工艺参数、铸锭的均匀化处理等方面探讨了提高6063铝合金挤压铸锭质量的技术途径。     

Investigation of the effect of argon protection behavior in the ingot casting process

With the continuous improvement of product quality and function,the quality control of mold steel is becoming increasingly stricter. Argon protection is essential for ensuring casting quality during ingot casting. The development of argon protection in ingot casting and the production process of enclosed argon protection in 40 t line is discussed,w ith particular focus given the factors affecting the flow of oxygen in the argon protection cover are discussed. The influence of some related factors on the oxygen content is analyzed. On the basis of the online measurements of the oxygen content,the optimized operational approaches for improving the effect of argon protection are developed. This can decrease the liquid steel via secondary oxidation,and improve the quality of the ingots.     

A Simple Model of the Mold Boundary Condition in Direct-Chill (DC) Casting of Aluminum Alloys

An accurate thermofluids model of aluminum direct-chill (DC) casting must solve the heat-transfer equations in the ingot with realistic external boundary conditions. These boundary conditions are typically separated into two zones: primary cooling, which occurs inside the water-cooled mold, and secondary cooling, where a film of water contacts the ingot surface directly. Here, a simple model for the primary cooling boundary condition of the steady-state DC casting process was developed. First, the water-cooled mold was modeled using a commercial computational fluid dynamics (CFD) package, and its effective heat-transfer coefficient was determined. To predict the air-gap formation between the ingot and mold and to predict its effect on the primary cooling, a simple density-based shrinkage model of the solidifying shell was developed and compared with a more complex three-dimensional (3-D) thermoelastic model. DC casting simulations using these two models were performed for AA3003 and AA4045 aluminum alloys at two different casting speeds. A series of experiments was also performed using a laboratory-scale rectangular DC caster to measure the thermal history and sump shape of the DC cast ingots. Comparisons between the simulations and experimental results suggested that both models provide good agreement for the liquid sump profiles and the temperature distributions within the ingot. The density-based shrinkage model, however, is significantly easier to implement in a CFD code and is more computationally efficient.