硫回收工艺优化改造

安阳化学工业集团有限责任公司20万t/a乙二醇装置气体净化脱硫系统采用栲胶法脱硫,随着负荷的提升,发现硫回收系统存在硫黄回收率低、脱硫贫液中悬浮硫含量高、脱硫塔阻力大、硫泡沫清液回收困难等问题。经研究将连续熔硫釜改造成间歇式熔硫釜,同时配套增加一台板框式过滤机对硫泡沫进行预处理。优化改造后设备运行良好,系统运行稳定,每天熔硫时间缩短,蒸汽消耗减少,硫黄回收率大幅增加,贫液中悬浮硫含量和脱硫塔阻力大大降低,有效地改变了脱硫溶液再生及回收系统的工艺操作状况。     

PDS脱硫效果影响因素的试验研究

通过煤气中硫化氢吸收试验,分析了脱硫液中盐浓度、悬浮硫浓度、挥发氨浓度、催化剂浓度、脱硫液温度等因素对PDS脱硫效率的影响。试验结果表明:脱硫液中盐浓度增高,会降低脱硫效率;脱硫液挥发氨浓度和温度对脱硫效果影响较大;脱硫液中悬浮硫浓度和催化剂浓度对脱硫效果影响不明显。     

HPF法脱硫工艺中悬浮硫含量的降低和清液系统改造

迁安中化煤化工有限责任公司脱硫工艺采用HPF法,为了有效降低脱硫液中悬浮硫的含量,通过将再生塔鼓风强度控制在100～110m³/m²;对再生塔扩大区硫膏进行冲洗;加强熔硫操作;将再生塔顶部泡沫层厚度控制在30～40 cm后,脱硫液中悬浮硫含量可以稳定在0.2 g/L以下。此外,对熔硫釜清液系统进行了改进,减少了工人劳动量并改善了现场操作环境。     

变脱塔的修复与改造

2003年,为实现变脱塔长周期运行和解决环保问题,山东兖矿鲁南化肥厂合成氨分厂将变换气脱硫改为栲胶脱硫工艺。栲胶改变了脱硫液中悬浮硫的物性,硫颗粒变小,不易黏附于变脱塔的填料上,变脱塔的运行周期大大延长。2004年,     

浅析造气粗脱硫系统的改造

<正>1存在问题沧州大化集团TDI公司(以下简称TDI公司)造气车间粗脱硫系统自原始开车至今一直采用栲胶法脱硫工艺。因栲胶脱硫液自身特性及配制要求严格,有时造成脱硫效果不佳;脱硫液中胶体成分不易控制,脱硫液易起泡,悬浮硫含量高,硫沉积严重,导致再生喷管堵塞;尤其是硫膏在脱硫塔内沉积致使脱硫塔压差升高,给连续稳定生产带来隐患。为此,对脱硫剂重新选型和流程进行改造,对工艺操作条件进行综合性改造。     

负压条件下氧化法的煤气脱硫工艺

针对HPF法及PDS法煤气脱硫流程温度梯度存在的问题,中冶焦耐工程技术有限公司在济南信赢煤焦化有限公司的焦化项目中,首次采用了负压条件下以氨为碱源的氧化法煤气脱硫工艺。通过对脱硫生产装置的测试表明,控制脱硫液中的氨含量在6.0～9.0g/L、悬浮硫小于4g/L、催化剂浓度为15～20ppm、盐类总量不超过300g/L、溶液pH值8.0～9.0、液气比为35～38L/m3等指标后,脱硫塔后煤气含H2S小于300mg/m3,脱硫效率大于95%。     

脱硫过程中硫泡沫处理工艺选择

莱钢焦化厂现有6座JN60-6型焦炉,2座JN43-80型焦炉,年产焦炭400万t,煤气发生量210000m3/h,共有3套煤气脱硫系统,均采用HPF湿式氧化法脱硫工艺。在HPF脱硫工艺中,再生塔顶生成的硫泡沫需经浓缩处理,以回收含有氨水和催化剂的脱硫清液,从而使悬浮硫浓缩为一定含水量的硫膏。在硫泡沫处理方法上我厂先后使     

准确、快速测定栲胶脱硫液中总碱和悬浮硫含量的新方法

以煤焦为原料的合成氨生产装置中，大多数厂家已经由原来的加压A．D.A脱硫改为效率较高、经济性较好的栲胶脱硫。栲胶脱硫液中主要含有栲胶、碳酸氢钠、碳酸钠、钒酸钾、悬浮硫、硫氢化钠、硫代硫酸钠等，栲胶脱硫的反应机理是利用碱性溶液吸收半水煤气中的H2S，然后借助栲胶和钒做为载体和膣化剂将吸收的H2S转化为单质硫。其中总碱的含量高低是栲胶脱硫液实现高效脱硫的重要指标，而悬浮硫的含量则影响栲胶溶液的脱硫能力，它将为溢硫操作提供依据。     

造气粗脱硫的运行小结

沧州大化TDI有限公司粗脱硫装置起初采用的是栲胶脱硫法,自原始开车以来.粗脱硫装置一直处于不稳定运行状态,特别是系统扩建后,由于处理气量增大,致使栲胶液中悬浮硫增高,硫沉积量大,使分布器及塔内填料堵塞,脱硫塔压差增加,影响到后系统煤压机的负荷,增加了精脱硫装置的负荷,甚至使硫含量突破工艺指标,从而使变换催化剂、PSA吸...     

戈尔薄膜液体过滤器在鸿化的应用

鸿化公司合成氨装置能力为100kt/a,采用PDS氨水脱硫工艺。由于原料天然气中硫含量较高且波动大,以H2S计,在1～4.8g/m3,一般在2g/m3左右,因而吸收硫后的氨水溶液中悬浮硫浓度很高。系统原来没有过滤装置,硫泡沫与溶液分离操作较难,造成脱硫系统管道堵塞、泵叶轮中硫膏沉积,使吸收塔阻力增大、气体净化度下降。严重影响脱硫系统的正常生产。尤为严重的是,为了减少溶液中悬浮硫,以维护正常生产,有时不得不采取排放脱硫液至地沟的办法,从而造成环境污染。针对上述状况,经过大量调研、对比分析,最后决定采用美国戈尔公司的薄膜过滤技术,选用AU…     

栲胶脱硫液中悬浮硫含量测定方法的改进探讨

通过对栲胶脱硫液中悬浮硫分析方法的探索与研究，并对原分析方法进行改进，得出了快速测定悬浮硫含量的最佳试验方法。经实际应用，改进后的分析方法弥补了重量法和碘量法耗时长的缺陷，可满足生产控制分析要求。     

戈尔薄膜液体过滤器在制氢脱硫装置中的应用

针对制氢系统循环液中悬浮硫含量高、脱硫效果差、制约制氢量的问题,采用戈尔薄膜液体过滤器过滤硫溶液。实践证明,采用该过滤,循环液中悬浮硫含量由５ｇ／Ｌ降至１ｇ／Ｌ,裂脱硫效率由９６％提高至９９．５％以上,变脱塔出口气中Ｈ２Ｓ含量由６０ｍｇ／ｍ＾３下降至１０ｍｇ／ｍ＾３以下,装置的制氢量由设计能力的１０５００ｍ＾３／ｈ提高至１４０００ｍ＾３／ｈ,经济效益十分显著。     

栲胶脱硫液中悬浮硫含量的快速测定

如何及时测定栲胶脱硫液中悬浮硫的含量是了解及提高脱硫效率的关键。传统的分析方法都需要很长时间，从而影响其及时性，往往会给生产造成危害。通过大量的实验和运用数理统计方法，得到一个快速测定栲胶液中悬浮硫含量的经验公式，站了重量法和磺量法耗时长的缺陷。经实际运用，证实该经验公式能满足生产要求。     

栲胶脱硫液中总碱和悬浮硫含量测定方法的改进

为准确、快速测定栲胶脱硫液中的总碱和悬浮硫含量,对原测定方法进行了改进。试验证明,改进后的方法完全可满足生产控制分析要求。     

固定床无碱脱硫技术在液化气脱硫中的应用

由于原料油繁杂,厂里生产的民用液化气中有机硫含量较高。装置原采用醇胺溶剂脱除大部分H2S后再采用碱洗、水洗工艺,有机硫难脱除,液化气个别质量指标如铜片腐蚀不稳定,经常不合格;同时碱渣的处理也较困难。通过对原液化气脱硫工艺进行改进,采用液化气固定床无碱脱硫工艺及相关催化剂、脱硫剂,液化气中总硫含量由脱前的237.1mg/m^3降为脱后的104.4mg/m^3左右,主要是降低有机硫,总硫脱除率达到≥50%,液化气铜片腐蚀100%合格。     

焦炉气制甲醇精脱硫系统技术改造

焦炉气制甲醇精脱硫系统因煤气中硫含量大幅偏离原设计,导致精脱硫系统氧化锌脱硫剂消耗大幅上升及一级加氢预转化器频繁更换。通过优化精脱硫工艺系统和更换脱硫剂,对原工艺系统进行技术改造,实现了甲醇系统在煤气中硫含量偏高时的低成本运行。     

常压脱高硫浅议

就用常压塔脱高硫从流程设置、设备选择、工艺条件控制以及硫回收几方面进行讨论,并着重阐述了脱硫塔、再生槽的设计要求以及吸收、再生、熔硫的工艺条件。     

脱硫系统优化改造总结

通过更换半脱系统脱硫剂及对半脱系统进行优化改造并将变脱的脱硫剂由DDS改为与半脱相同的活化RTS脱硫剂,解决了老合成氨系统造气炉掺烧高硫煤时脱硫系统效率低的问题,降低了碱耗,取得了良好的经济效益。     

MS-12型硫泡沫真空过滤机在脱硫工序的应用

针对原连续熔硫硫回收系统存在的问题,引入硫泡沫过滤+间断熔硫工艺对原系统进行改造,不仅降低了副盐的生成及悬浮硫含量,改善了脱硫溶液的质量,也降低了脱硫系统阻力和原料消耗,提高了硫磺回收率。     

复合离子液体组成对硫化氢的氧化脱硫性能的影响

针对纯铁基离子液体（Fe-IL）在脱硫过程中气液传质效率较低、铁活性不高等缺陷导致的脱硫液易被击穿、硫容小和再生缓慢等问题,以铁基离子液体（Fe-IL）为基质,选用锌基离子液体（Zn-IL）、锰基离子液体（Mn-IL）和1,3-二甲基咪唑啉酮（DMI）为助剂,调节相互之间的质量比配制复合离子液体基脱硫液,并试验上述混合溶液的脱硫效果。实验结果表明,复合金属离子液体之间具有协同强化脱硫的作用,1,3-二甲基咪唑啉酮对铁基离子液体脱硫有着较好的活化作用,其中铁锌基离子液体与1,3-二甲基咪唑啉酮组成的复合液脱硫效果更为理想。