降低铸造残余应力工艺的探索

铸造残余应力的存在使铸件在使用过程中寿命缩短。为找到一种有效的工艺方法降低铸件的残余应力,试验验证了振动时效和退火工艺对气缸体、气缸盖残余应力和尺寸稳定性的影响,通过优化退火工艺进一步探索能有效消除气缸盖铸造残余应力的工艺方法。结果表明,振动时效工艺适合气缸体等简单铸件的处理,对于气缸盖等复杂结构铸件则建议采用退火工艺。     

主离合器壳体消失模铸造

消失模铸造生产的铸件具有尺寸精度高、表面光洁度好、铸件重量轻等优点,但对于形状较长、壁厚变化较大的壳体类铸件常存在铸件扭曲变形、壁厚不均匀等缺陷。以主离合器壳体为例,介绍了通过选用合适的粘接组合工艺及造型工艺生产出尺寸性能合格铸件的消失模铸造方法。     

主离合器壳体消失模铸造

消失模铸造生产的铸件具有尺寸精度高、表面光洁度好、铸件重量轻等优点,但对于形状较长、壁厚变化较大的壳体类铸件常存在铸件扭曲变形、壁厚不均匀等缺陷。以主离合器壳体为例,介绍了通过选用合适的粘接组合工艺及造型工艺生产出尺寸性能合格铸件的消失模铸造方法。     

悬臂式掘进机回转台铸造工艺研究

以EBZ135CT型悬臂式(固定臂)掘进机回转台为研究对象,对其结构特点和受力情况进行了综合分析,对它的铸造工艺进行了研究。结果表明,铸造工艺的合理性是回转台毛坯铸件质量的关键,退火工艺能够消除铸件应力、细化晶粒、消除缺陷、均匀成分、提高铸件尺寸稳定性和保证综合力学性能。     

如何形象地理解铸造内应力

在铸造生活中,铸件从高温冷却到室温,由于相连各部分体积变化不均匀而产生铸造应力。一般来说,铸造应力由三部分组成:①由于铸件壁厚不均、冷却速度不同而引起的热应力;②由于铸件内部组织变化时间先后而引起的相变应力;③由于铸型、型芯、箱挡、芯骨和浇、冒口等对铸件的收缩的阻碍而引起的收缩应力。     

连接段铸件铸造工艺改进

连接段铸件外形尺寸较大,壁厚较厚,铸造成形工艺难度较大。对连接段铸件试制生产过程中出现的渣眼、砂眼等铸造缺陷进行分析,并对铸造工艺进行了优化改进。通过改进浇注系统及溢流解决了渣眼问题,通过芯头定位消除了砂眼缺陷,生产出合格铸件。     

三维检测技术在金属模铸造产品研发中的应用

金属模铸造研发过程中,在只有铸件实物情况下,铸件尺寸特征的精确获取是制定工艺方案和模具设计基本要求。本文用三维扫描仪对金属模铸件进行三维扫描获取了铸件点云,用计算机辅助测量软件对铸件和零件数模进行了三维比较分析。获取了铸件三维尺寸偏差、壁厚分布、加工余量、拔模斜度等重要信息。为金属模铸造工艺和模具设计提供了重要参考数据。     

熔模铸造镍基高温合金件热应力场的数值模拟研究

选用Inconel 718镍基高温合金航空发动机某铸件为研究对象,采用ProCAST软件对铸件的热应力场进行数值模拟,分析了铸件不同壁厚部分的尺寸变化和残余应力分布情况。使用MOGA-Ⅱ优化算法进行了多目标优化。优化结果表明,高温合金铸件的壁厚越薄,尺寸偏差越大,即变形越严重。而且铸件的形状结构越复杂,合金的收缩就会越容易相互制约,从而产生较大的残余应力。     

奥氏体不锈钢空心阀板砂铸件裂纹缺陷的消除

从热处理、化学成分、金相和铸造工艺等方面分析了奥氏体不锈钢CF8M阀板铸件密封面裂纹缺陷产生的原因,发现铸件壁厚差异大、浇注系统设计不合理是热裂纹产生的主要原因。在保持现有模具和工装不做改变的前提下,在铸件厚壁部位覆盖激冷材料及适当修改内浇道尺寸,可以有效地消除铸件开裂缺陷。     

大型铝合金筒体铸件的质量控制

大型筒体铸件采用ZL101A铝合金材料铸造,筒体总长1 410mm,直径为615mm,质量为223kg,铸件表面不能有夹渣、针孔、缩孔、缩松等缺陷,并且需要承受FS6气密性检验。该筒体铸件结构复杂,尺寸大,壁厚不均,铸造热节偏多,容易产生铸造缺陷。通过对大型铝合金筒体铸件的分析,总结出一套有效地提高大型铝合金承压铸件检漏合格率的有效方法。     

盛油铸件孔洞埠补新工艺

这项新工艺实验是在昆明电机厂OT0092调速器回油箱体上获得成功的。铸造孔洞尺寸为20mm×60mm,壁厚15mm。孔洞的焊补分两步进行。 a.先对需进行焊补的铸件孔洞进行局部退火处理,待冷却后缓慢的进行焊补。焊补一     

灰口铸铁件残余应力的测量与消除

铸件的残余应力影响其尺寸稳定性和性能,甚至会导致铸件失效.采用盲孔法测定铸态、退火态和铸造后砂型保温的灰口铸铁件试样的残余应力.试验结果表明,砂型保温工艺和退火处理一样,能有效地降低铸铁件的残余应力,而且该法工艺简单、成本较低.     

低压铸造大型壁厚不均铸件缩松的解决

采用改进铸造工艺促使铸件实现顺序凝固,在易出现缺陷处采取喷水激冷、增加冷铁和冷铜等措施,解决了平均壁厚为6 mm、壁厚差较大的低压铸造高压电器基座大型铝合金铸件生产过程中出现的缩松问题,提高了铸件品质,为大型壁厚不均铸件的低压铸造生产提供了借鉴.     

低压铸造凝固条件对A357合金组织及力学性能影响

采用低压铸造的方法成形A357合金筒形铸件,研究不同凝固条件对筒形铸件组织及力学性能的影响。砂型冷却壁厚20 mm部位二次枝晶间距平均值比壁厚10 mm部位二次枝晶间距平均值大了40%以上,冷铁冷却铸件20 mm壁厚部位的二次枝晶间距比砂型凝固同壁厚铸件的二次枝晶间距小40%以上,与砂型铸造铸件壁厚10 mm部位的二次枝晶间距相当。冷铁激冷铸件的力学性能获得显著提高,相对于薄壁铸件,壁厚铸件采用冷铁对铸件的力学性能提高的幅度更大一些。凝固条件对厚壁铸件的断裂机制有一定的影响,砂型冷却20 mm壁厚铸件断裂有穿晶断裂趋势,冷铁冷却20 mm壁厚铸件断裂时有沿晶断裂趋势。     

铝合金汽缸盖重力铸造应控制的几个关键点

在铝铸造行业中,汽车发动机铝合金汽缸盖是一种结构复杂、壁厚不均匀的铸件,铸件壁厚一般为3.0～4.5mm(最薄处只有2.5mm左右),尺寸精度及力学性能要求高,而且不同类型的发动机缸盖结构、形状也千差万别,因此,铝缸盖的铸造工艺难度大,成品率业内较好水平也不过在85%左右.     

B＋级钢壁厚对力学性能影响的研究

以铁路货车转向架主要铸件的材质B^＋级钢为研究对象,通过对不同壁厚B^＋级钢铸件进行标准拉伸、冲击试验,研究铸件壁厚变化对其力学性能的影响。结果发现B^＋级钢壁厚在14～50mm区间内,随着壁厚增加,铸造试块边缘的抗拉强度和冲击性能有缓慢增加的趋势,但并不明显;随着壁厚继续增加,铸造试块中心的抗拉强度和冲击性能明显降低,当壁厚达到50mm时,抗拉强度和冲击性能只有其对应边缘部位的30％左右。     

120t摇枕的铸造工艺设计及生产

摇枕为材质ZG230-450的普通碳钢铸件,最大外形尺寸为2450 mm×415 mm×430 mm(图1),净重3.0t,最大壁厚50 mm,最小壁厚25 mm.120 t摇枕是大型铁液运输车辆设备铁液罐车上的重要承载部件,直接影响铁液罐车运行安全,须经磁粉探伤检测,不允许有裂纹和缩松等铸造缺陷.铸件尺寸精度CT8～CT10,非加工表面粗糙度Ra≤25 μm.铸件进行去除内应力退火,热处理后的硬度值为200～260 HB.     

冰箱压缩机铸件材质熔炼控制的几点认识

一、冰箱压缩机铸件材质要求 冰箱压缩机铸件,除曲轴系球铁外,其它铸件均为HT200。压缩机铸件除尺寸精度要求很严外,铸件本体不能存在铸造缺陷,并且要求铸件交货时表面为金属本色经防锈处理。 压缩机铸件属小型薄壁精细铸件,最大铸件重量小于3kg,最小铸件重量60g,最薄壁厚4mm。其中,最大铸件机体壁厚不匀,     

金属型模具局部温度控制

在金属型低压铸造过程中,对结构复杂、壁厚差异大的铸件,需要采用特殊的方法对铸件的温度场分布进行控制,达到顺序凝固并增强补缩的目的。对于金属型来说,针对铸件局部厚大部位,如远端法兰、螺纹孔凸台等,可考虑采用点冷结构,控制厚大部位的局部模具温度来实现顺序凝固,消除缩孔缩松。本文以某后盖铸件为例,对点冷结构在金属型低压铸造上的设计和实际应用进行经验总结。     

铝合金复杂管铸件树脂砂型真空吸铸工艺

针对某铝合金复杂管铸件的尺寸、性能要求和铸造合金特点,采用精密树脂砂型真空吸铸方法,研究了铸件不同部位壁厚尺寸规律.通过浇注工艺的优化和合金力学性能的测试,获得了优化的铸造工艺参数,试制出了合格的铝铜系合金复杂管铸件.结果表明,树脂砂型真空吸铸工艺铸造铝铜系复杂管铸件是可行的,同时也能为复杂Al-Cu合金铸件研制提供参考.