与SPC集成的CNC系统

如今,一些重要的控制系统,如CNC和SPC(程序可存储控制),与驱动系统之间的界面都是通用的,均有相似的或者甚至于相同的计算机核心部分。因此,可以按照机器或设备的特点和使用范围,把单个的组件相互组合起来。 3osa型控制系统是一个开放式的自动化控制系统,它把CNC和SPC的功能与数字驱动技术结合起来了。 位于Erbach的Robert Bosch公司所开发的这种系统,包括操作平台、语句处理、坐标控制以及SPC范围的数据库。它不仅用于机床,也用于各种自动化设备上。     

构架CAD和CNC之间的桥梁

信息处理器是连接一个理想的CAD模型与一个工件的软件，它能够在多大程度上充分利用一台CNC的特点决定了有效程序可选项的数量和程序的编制难易程度。尤其是在高速加工方面，CNC与信息处理器之间的关系如何显得尤为重要。     

构架CAD和CNC之间的桥梁

信息处理器是连接一个理想的CAD模型与一个工件的软件,它能够在多大程度上充分利用一台CNC的特点决定了有效程序可选项的数量和程序的编制难易程度.尤其是在高速加工方面,CNC与信息处理器之间的关系如何显得尤为重要.     

基于Web服务的数控系统运动控制集成技术研究

对数控系统信息集成中的一个非常重要的问题——运动控制器的集成技术进行了研究.对运动控制器和CNC 的集成统一接口标准进行了讨论,提出了版本空间的概念和缩小版本空间的方法.进行了基于Web服务的运动控制器的Web服务开发和实验.研究结果为数控系统和车间数字化制造设备的跨平台无缝集成和可重构提供了支持.     

基于DNC无线网络的车间信息化系统的研究

分析了车间现状及不同的组网方案,提出了基于DNC无线网络的车间信息化系统,介绍了DNC无线网络布局、硬件驱动安装及软件安装设置等,系统实施的目标为将车间所有数控机床联入网络、NC程序在DNC服务器集中统一管理、在设备控制器端通过无线网络远程上传和下载程序,并且通过OPC技术对现场设备状态数据进行采集和监控,逐步实现从单机自动化到车间自动化的转变.     

基于以太网自动化系统的安全登录

若要在生产车间里使用IT技术设备,就要考虑生产车间的工作环境和条件。利用基于以太网基础的网络设备,可以把生产车间里一个个单独的加工中心组成一个网络,并利用安全防护功能防止非法人员登录这一网络。在许多生产车间里,使用基于以太网技术的控制网络是自动化技术的重要推动力,而这一自动化技术系统以生产管理所使用的以太网标准为主导。在     

基于STEP-NC的CAD/CAPP/CNC系统集成及应用研究

传统数控系统的编程都是基于ISO 6983,其本质是面向过程的,传递到CNC的数控程序丢失了高层信息,使得CNC系统与上游的CAD/CAPP/CAM系统之间不能实现完整的信息传递。STEPNC的出现使CNC系统与其它系统间的信息交流与共享成为了可能。提出了一种基于STEP-NC的CAD/CAPP/CNC系统集成模型,对其实现原理和应用过程进行了介绍,并将其应用在柔性制造系统中,设计了一个基于STEP-NC的柔性制造系统平台。     

STEP-NC数控程序的信息提取方法研究

研究了STEP-NC数控程序的结构及其信息提取方法，基于ST-Developer软件开发了相应的软件模块。根据STEP-NC执行单元的模型对STEP-NC数控程序中的基本信息、特征信息和工艺信息进行了提取，并通过一个树形的数据存储结构，展示了STEP-NC的信息层次，为后续的数据处理、刀轨生成等打下了基础。     

STEP NC让CNC系统更开放更智能

许多工业经理都有一个共同的发现,CNC程序员的贡献代表着车间竞争优势的关键部分。这也说明,CNC编程也是一个瓶颈和薄弱环节,失去一个CNC程序员会严重地影响生产流程。同样,人的介入对一致性、数据文件的互换性和加工工序的转换能力也产生着消极影响。     

CNC控制器的发展趋势

数控机床是现代加工车间最重要的装备。本文概述数控机床控制器的发展趋势。随着信息技术(IT)和制造技术(MT)的发展，出现了更多功能、更高性能的控制器，诸如多坐标、多系统(通道)的控制；具有高精、高速、5轴加工功能和复杂加工、数控复合机床、进网通信、高可靠性和安全性等功能。为了增加操作和使用系统的可操作性和可移植性，控制器开放已经成为潮流。数字制造要求数控系统建立在一个全新的信息技术基础结构之上，容易利用网络传递加工制造信息，进行CAD／CAM与CNC一体化的加工制造。这就出现了STEP-NC新型的数控系统。     

将生产数据转变为工厂智能的价值

在迈向工厂智能化(Plantintelligence)的过程中,企业需要把基础自动化系统与各种厂级管理系统连接。其中作为核心数据平台的企业级历史数据库,能实时采集、存储来自全厂范围的各类海量数据,担当着把简单的生产数据转换为有价值信息的重要角色。     

机床制造加工数字化车间信息模型及其应用研究

车间/工厂内普遍存在来自不同厂家且功能各异的自动化装备和系统,其在信息层面表现为分布于不同网络层次的异构数据。异构系统与设备之间的互联互通是实现制造信息化和智能化的基础,是数字化车间集成的一个核心问题。解决这一问题的关键是建立规范一致的信息模型。针对机床制造加工数字化车间的信息互联互通问题,在分析数字化车间架构、功能要求和信息流的基础上,建立了机床制造加工数字化车间的信息模型架构。通过明确数字化车间信息模型的元素定义、建模规则和建模方法,实现了模型的标准化和一致性。随后,基于OPC统一构架(OPC unified architecture,OPC UA),建立了该信息模型在OPCUA地址空间中的映射规则和基于OPC UA服务器/客户端实现信息模型数据存储和交互的方法。最终,采用OPC UA协议将信息模型映射到OPC UA地址空间,选取典型现场应用场景,完成了信息模型的实例化,验证了所提出的机床制造加工数字化车间信息模型的实用性。     

一种数控线切割程序存储盒

介绍一种适用于数控线切割加工的程序存储盆。可将在普通计算机上编辑的加工信息记录到此存储盒内，并通过线切割机床上的纸带读入口把信息传送到控制器内部。该存储盒是一种有推广价值的数控线切割加工配套设备。     

基于Protcol Buffer的数控程序管理系统研究

针对航天机加工产品数控程序离散化、数据不一致、缺乏共享性等问题,文中提出了一种基于ProtocoI Buffer协议的数控程序管理系统.该系统通过分析车间型号产品工艺数字化需求,针对数控程序复杂、海量、迭代快的特征,提出利用MQTT连接技术将数控程序同机床DNC系统连接,同时基于ProtocoI Buffer协议设计了...     

FANUC 0系统维修知识讲座：第4讲 诊断窗口和维修有关的参数及其使用方法

在第1讲中已经介绍了数控机床的基本工作原理,从第1讲图1中可知,加工程序中的各项指令是在CNC和PMC控制软件的控制下,通过数控单元(CNC),可编程机床控制器(PMC),伺服系统(SERVO)和机床(MT)之间的信息交流实现的。FANUC 0系统为观察上述信息提供了相应的窗     

基于DSP的线切割机床数控系统的研制

随着制造技术的日新月异和工业生产的迅猛发展,电火花线切割技术己成为机械制造领域中一种重要的加工技术,它是通过两电极间脉冲放电,用电蚀原理对工件进行加工。线切割加工具有无切削力,工件材料硬度对可加工性影响不大等优点,得到了广泛的应用。目前国外生产和使用的绝大多数为高速快走丝电火花线切割机床,而我国生产和使用的则主要为慢速单向走丝电火花线切割机床。两者相比,除了采用的工艺不同外,无论在精度、功能、自动化程度、可靠性、加工稳定性和加工工艺指标方面,还是在外观等方面,后者较前者线切割机床平均明显低一个档次。本文对电火花线切割机床进行了基于DSP的CNC控制器的基础开发。经过操作功能与加工实验的试验,试验结果显示本文所开发的基于DSP的CNC控制器能够实现电火花线切割机床的基本操作功能与实际放电加工,并且将国产的电火花线切割机床CNC控制器提高到多CPU、Windows操作系统与基于DSP电控系统新的发展框架上。     

基于Multibus的AC CNC系统体系结构研究

基于数控系统的高性能要求,提出了一种新的计算机数控(CNC)系统体系结构。在硬件结构上,基于Multibus构成多微处理器功能模块化结构,并采用双端口存储器连接基本CNC模块和自适应控制(AC)模块两个主模块。在软件结构上,基于iRMXⅡ操作系统建立了实时多任务数控操作管理系统,以保证各功能模块的并行处理和协调相互间的信息交换。     

台湾地区CIMT'95参展展商简介

矽特科技有限公司(摊位号:1D-233)成立于1990年,主要从事CNC控制器之开发与制造,产品有:CNC电加工机床控制系统、CNC铣床控制系统和CAD/CAM等。 CNC电加工机床控制系统: 强调系统的完整性,包括放电回路CNC控制器。构造简单,配套容易。 CNC铣床控制系统:(1)易於掌握,程序采用图形输入,无须G、M代码。(2)操作简单,只用[] []     

现场总线技术及其发展趋势

１现场总线的产生传统的工业自动化测控系统一般是基于ＤＯＳ（分散式控制系统）和ＰＬＣ（可编程逻辑控制器）的，属于封闭式的控制系统。一个系统不经过网关等接口无法实现和其他系统的通信。由于控制器与现场设备的连接是点对点的，即一个Ｉ／Ｏ点对现场设备的一个测控点，这种连接需要铺设大量的线缆，成本高，结构复杂，可靠性差，维护不方便。而且由于ＤＣＳ不是开放系统，互操作性差，难以实现数据共享。为了解决这些问题，现场总线（Ｆｉｅｌｄｂｕｓ）技术应运而生。现场总线技术是计算机技术、通信技术和控制技术发展的产物；是连接智能现场设备和自动化系统的数字式、双向传输、多分枝结构的通信网络，它的关键标志是支持全数字通信。它可以把所有的现场设备（仪表、传感器与执行器）与控制器通过一根线缆相连，形成现场设备级、车间级的数字化通信网络，可完成现场状态监测、控制、远传等功能。现场总线技术使企业网（Ｉｎｔｒａｎｅｔ）的信息采集延伸到了工业现场。它代表了当今自动化的发展方向，是工业现场级设备通信的一场数字化革命。由于现场总线技术明显的优越性，在国际上成为一个研究开发的热点。各大公司都开发出了自己的现场总线产品，形成了自己的标准。目前常见的标准有数十种...     

力士乐IndraMotion MTX开放式控制系统

力士乐最近为机床行业成功研发出一套顶级的开放式控制系统-IndraMotion MTX.这套基于PC的新一代控制器是一种完全开放的CNC(计算机数控),应用在金属切削和成型设备领域.尽管在2001年以前,力士乐的控制系统是以Indramat和博世自动化的品牌销售的,但在此项技术方面,力士乐却有着独到的经验.在欧美许多汽车制造厂及他们的配件供应商的工厂里,都采用了力士乐CNC控制器来保持高效生产.