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1.
我厂加工的汽车前轴规格比较多,每种规格前轴弹簧座沉孔都在摇臂钻上钻削。由于每种规格的前轴都需专用的夹具,这就提高了工件的成本,并延长了工件的制造周期。为此我们对本厂加工的汽车前轴进行了分析,见表1。通过表1可以看出,这些前轴弹簧座之间的距离都接近或者相等,这样就可以做一个通用可调夹具,加工哪种规格的前轴就换上哪种规格的钻模板,很方便,并可以降低夹具的制造成本。 相似文献
2.
杜立东 《机械工人(热加工)》2014,(13)
正企业在节能节材的工作方针指导思想是以工艺开发为龙头,统筹规划,开源节流。我单位主要生产各类重型载重汽车零件模锻毛坯,其中大型锻件有125M N热模锻压力机和16吨模锻电液锤生产线生产的重型汽车发动机曲轴和前轴模锻毛坯。企业在节能节材的工作方针指导思想是以工艺开发为龙头,统筹规划,开源节流。1.统筹规划企业在新项目建设伊始就将节能节材思想贯穿于规划设计建设全过程,从车间厂房风水电气各专业设备到工艺设备选型及工 相似文献
3.
叶强 《机械工人(热加工)》2012,(5):29-31
目前,使用125MN热模锻压机整体模锻汽车前轴的生产工艺日益普遍,其工艺与模具设计水平也日渐提高。但是,为满足产品质量提升和生产成本降低的要求,对于单件重量95kg以上的卡车前轴,在生产过程中仍然存在许多困难和问题。本文就典型载货汽车前轴的模锻工艺和模具设计作分析和介绍。 相似文献
4.
伞齿轮在汽车、拖拉机、坦克等各种车辆的驱动机构中大量使用,因此产量很大,但目前都是用模锻制造毛坯。由于锻件径向尺寸较大,锻件变形力大,需要大型的模锻设备。锻出的工伴还有较大的飞边,如第二汽车制造厂生产EQ140汽车后桥从动伞齿轮锻坯,使用了12000吨热模锻压力机,锻件飞边有5kg重,相当于锻件重量的20%,增加了原材料的消耗,仅这一项每年就要多消耗600~700吨20MnVB钢材。为了克服普通模锻生产伞齿轮毛坯的缺点,可以使用辗扩新工艺,该工艺能制造出没有飞边的伞齿轮坯,而且精度较高,所以这项新工艺对于伞齿制造具有非常可观的经济效益。伞齿轮坯辗扩成形工艺的工步:镦粗→预锻制坯→冲连皮→辗扩。辗扩成形如图1所示。将预制好的坯料放在驱动辊和芯辊之间,驱动辊连续转动和下压 相似文献
5.
汽车前轴是汽车上承受载荷较大的重要部件之一,其质量的好坏直接关系着汽车的安全性,以及行驶、转向的稳定性.本文通过分析前轴的结构,拟定除了前轴主销孔及上下端面的数控加工工艺,设计出了加工前轴的专用工装,通过对前轴的工件试切发现了工装设计中存在的问题并对工装作出了改进. 相似文献
6.
姚广鹰 《机械制造与自动化》1999,(3)
1.问题提出我厂加工的汽车前轴规格比较多.每种规格前轴弹簧座沉孔的加工,均在摇臂钻上钻削,都需要专用的夹具.这就提高了工件的成本,并延长了工件的 相似文献
7.
汽车变速箱中的二轴在传统的机械加工生产中使用的是热模锻(或胎模锻)毛坯.热模锻毛坯的缺点是毛坯表面较粗糙、尺寸精度低,机加工余量大,生产效率低,从而造成机加工成本偏高.通过二轴的冷镦挤成形工艺分析,确定其生产工艺流程、模具工作原理与结构设计优化,用于大批量生产. 相似文献
8.
汽车前轴精辊——模锻工艺 总被引:3,自引:0,他引:3
蒋鹏 《机械工人(热加工)》2002,(1):58-58
汽车前轴的长度一般为1200~1900mm,重量一般为33~83kg,锻件细长、横向截面变化大、纵向带弯曲、锻造工艺复杂,需要在大型的模锻设备上加工。国外一般采用万吨以上的热模锻压力机来锻造成形,但设备价格昂贵,投资巨大,国内一般工厂都难以承受。目前国内仅有3条万吨级的热模锻压力机锻造生产线,分别在二汽、一汽和湖北神力锻造公司。 相似文献
9.
魏福庆 《机械工人(热加工)》1983,(8)
在多工位自动冷镦机上镦制带台阶的杆型工件时,由于金属的组织、成分的不均,坯料各部分的形状,尺寸和应力的不同,往往使工件产生局部变形不均。当镦锻如图1所示的汽车轮壳螺栓毛坯时,常在 A 处产生“缺肉”现象。为 相似文献
10.
图1所示工件,材料为20冷轧钢板,料厚5mm。该零件底部呈半圆形向内凸起,且有2道封闭型凸筋,两侧壁向内凹进,并沿拉伸方向弯曲,形状特殊,近似矩形。该工件成型难度较大,而工件毛坯尺寸的确定及拉伸模的设计是关键。一、工艺分析及工艺方案的确定1.工艺分析图2所示为一般矩形件拉伸时的应力分布。一般矩形件可认为是由4个圆角部分和4条直壁组成,拉伸时与工件圆角部分相对应的毛坯,在成型过程中会产生拉伸变形,即材料切向收缩,径向拉伸。而工件直壁部分相对应的毛坯,理论上看作只是发生单纯的弯曲变形。但是,由于毛坯… 相似文献
11.
李环宇 《机械工人(热加工)》2008,(21):21-23
汽车前轴是汽车上的重要保安件,其质量的好坏直接关系着汽车的安全性,以及行驶、转向的稳定性。前轴锻件毛坯的锻造工艺对于其内在质量(如抗疲劳性、刚性等)起着重要的作用。本文结合汽车前轴的锻造工艺特点,对目前前轴主要的热模锻工艺的方法进行分析比较,并对大型低地板前轴锻件的锻造的工艺特点进行了探讨,最后从前轴的选材、余热利用等方面对如何节能降耗提出一些看法。 相似文献
12.
CJ640客车为城市用大型公用汽车,满载后总重量近12吨,其主要承载零件前轴,材料为45钢,锻件重量达95公斤,按常规模锻生产,须用10吨以上模锻锤才能锻造,而我厂目前尚无此条件。我们在进行多次试验后,终于在0.75吨蒸汽自由锻锤上成功地锻出了合格的锻件,经循环疲劳试验,完全符合要求,现已投入了批量生产。前轴锻件图见图1。前轴锻造工艺过程 1.坯料的选用: 相似文献
13.
陆东元 《机械工人(热加工)》1992,(2):13-15
汽车在行驶过程中,前轴的工作条件恶劣,受力条件复杂,它的质量好坏直接关系到行车安全问题,因此,前轴都采用模锻工艺生产。现将我厂新开发的模锻工艺介绍如下。工艺流程:剪切下料→半连续煤气炉加热→10t模锻锤制坯并整体模锻→1000t压床热压切边→3t模锻锤热校正→冷却→调质→抛丸清理→冷校正→荧光探伤。 相似文献
14.
用自制专机加工汽车前轴主销孔两端面 总被引:2,自引:0,他引:2
我厂加工的汽车前轴规格比较多 ,每种规格的前轴主销孔两端面都安排在卧式铣床上铣削 .由于前轴比较长 ,在机床上装卸比较困难 ,并且还经常影响生产线的节拍 .由于前轴主销孔两端面有倾斜角度 ,且倾斜角度不相等 见图 1 ,所以每种规格的前轴都需要专用夹具 .这样就增加了前轴的制造成本 ,并延长了前轴的制造周期 ,满足不了市场的需要 .为此 ,我们对本厂加工的汽车前轴进行了现场调查 ,发现每个品种前轴上的两个弹簧座之间的距离都接近或相等 ;主销孔两端面倾斜角度的变化也很小 ,在 3°~ 7°之间 .这样就可以做一个通用夹具 ,在加工不同规… 相似文献
15.
李良福 《世界制造技术与装备市场》2002,(2):54-56
在现代锻造生产中,为成批制造环形锻件,其中包括法兰锻件,一般采用3种可保证大致相同和足够高水平锻件质量的热变形方法:热模锻、辗扩、带预辗扩环形毛坯的热模锻。 热模锻法兰锻件一般用4道工序实现:镦粗、最终成形、冲孔和切边。这时锻件的尺寸和形状可达到所需精 相似文献
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汽车车桥是汽车上主要承载构件之一,对其进行分析和优化十分必要。以某公司生产的前桥前轴为例,先建立前轴的Pro/E三维模型,后导入ANSYS Workbench,在几种不同的路况上对前轴进行静态分析,结果表明前轴在应力大小方面能满足要求。在此基础上结合实际情况,并以质量最小化为最终目的,对前轴进行了形状优化和尺寸优化,为前轴的实际制造和优化改进提供理论依据。 相似文献
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20.
邹洪军 《现代制造技术与装备》2001,(2):35-36
我厂加工的汽车前轴规格比较多,每种规格的前轴主销孔两端面的加工,工艺都安排在卧式铣床上铣削。由于前轴都比较长,在机床上装卸件比较困难,并且还经常影响生产线的节拍,而且前轴主销孔端面有倾斜角度。见图1。所以每种规格的前轴都需要专用夹具,这样就提高了前轴的制造成本,并延长了前轴的制造周期,满足不了当前市场的需要。为此我们对本厂加工的汽车前轴进行统 相似文献