9Cr2Mo大型冷轧辊辊坯研制

冷轧辊辊坯普遍采用电渣钢锭制造,但生产成本高、产品规格受限。试验采用真空精炼钢锭替代电渣锭制造冷轧辊辊坯。通过真空精炼钢、氩气保护浇注、两镦两拔、高温均致化及附加一次830~840℃重结晶调质加热淬火等工艺措施生产出了合格的冷轧辊。     

各国整体锻钢支承辊制造技术现状

本文概述了当今世界整锻支承辊的制造状况。介绍了各国在支承辊的选材、冶炼、经造及热处理等方面的先进技术与工艺,以及一些先进的热处理设备。     

锻钢冷轧辊辊面缺陷形貌形成与机理分析

介绍了冷轧厂锻钢工作辊、中间辊及平整辊的损耗类型,分析了冷轧辊辊面剥落的成因,并详细描述了锻钢冷轧辊四类表面缺陷的特点,对轧辊表面裂纹和发纹缺陷进行了无损检测,根据检测结果,采取应对措施。     

9Cr2Mo锻钢冷轧工作辊断裂原因分析

通过金相和扫描电镜分析，并配合热处理试验，找出9Cr2Mo锻钢冷轧工作辊断裂失效原因。通过分析冷轧工作辊断裂的主要原因是轧辊热处理工艺不当。在淬火过程中形成了沿晶内裂纹，当轧辊工作受力时，裂纹沿晶界快速扩展，导致轧辊产生脆断。     

MC5冷轧辊辊坯工艺改进研究

为改善MC5冷轧辊辊坯的液析、带状质量,钢锭要进行高温扩散退火。原工艺下液析碳化物合格率仅为75.4%,而且这种长周期、高能耗的生产工艺严重制约着生产进度。为解决这一问题,提出将钢锭进行镦拔减径处理,使其变为锻造组织,然后再进行高温均质化处理。工艺实施以来显著改善了辊坯的液析、带状质量。     

锻钢冷轧辊X射线应力测试中附加应力层研究

利用X射线进行锻钢冷轧辊应力测试时,发现其检测准确性受机械加工产生的附加应力层影响较大,本文通过试验测定了锻钢冷轧辊磨削附加应力层的深度。结果表明,附加应力层深度约为近表面300 μm,且对于不同产品,附加应力层应力变化趋势始终一致,即压应力值快速减小,再逐步增大,最后略有减小趋于稳定,最后随深度变化缓慢变化。     

锻钢冷轧辊坯内裂缺陷控制研究

冷轧辊坯超声波探伤超标的主要原因是裂纹性缺陷,非金属夹杂物对裂纹性缺陷的产生起到了重要的作用。高温扩散可明显改善对冷轧辊坯超声波探伤超标缺陷,终锻工艺应充分利用夹杂性裂纹的变化特点控制裂纹性缺陷。     

离心电渣熔铸空心坯[俄]

介绍了采用垂直离心电渣熔铸方法制造空心钢坯的节能新工艺。给出了离心电渣熔铸金属的试验结果，并指出了其与锻造金属相比的优点。     

冷轧工作辊辊面剥落失效分析

冷轧工作辊表面发生剥落掉块的原因是复杂的.利用光学显微镜和扫描电镜等分析手段时冷轧工作辊剥落断口和组织进行了观察及分析.结果表明,冷轧工作辊表层剥落是由于剥落处存在大决的碳化物,并以此为疲劳源,最终以疲劳剥离而失效.     

钢包精炼锭锻制冷辊坯的研究

采用钢包精炼炉冶炼、宽平砧大压下量锻造、“正火 +球化 +扩氢”的热处理工艺 ,成功制造了冷辊坯 ,合格率达 90 .5 %。     

5%Cr系钢锻造冷轧辊坯中的缺陷及其预防

5%Cr系钢制锻造冷轧辊在超声波探伤时发现其心部有过烧、裂纹等缺陷。分析表明,这种缺陷主要是由于锻造工艺不当,造成变形热多大所致。改进锻造工艺后,冷轧辊坯的超声波探伤合格率有了显著提高。     

大型支承辊锻坯端面裂纹状缺陷分析

材质为YB-50的大型支承辊锻坯在锻后热处理后机加工前发现其冒口端辊颈端面有两条裂纹状缺陷,尺寸较大的一条纵向长度达2 500 mm。对该大型支承辊锻坯进行了化学成分、力学性能、金相组织、裂纹状缺陷金相特征、裂纹状缺陷宏观和微观断口分析。根据裂纹状缺陷金相特征、裂纹状缺陷宏观和微观断口分析判定,裂纹状缺陷属缩孔残余或二次缩孔。     

冷辊坯网状碳化物的控制

将Cr2、Cr3及Cr5冷轧辊坯的正火温度都定为920℃,但Cr5冷轧辊坯的始锻温度定为1120℃,第3火锻比达1.7以上,可以有效控制辊坯的网状碳化物,使辊坯质量符合要求。     

浅析冷轧辊坯中的带状碳化物

从理论上分析了冷轧辊坯各生产工序与带状碳化物的关系 ,并指出与实际生产中存在的差异。以此为依据提出了在辊坯成型前预留锻比加一次高温扩散的控制方案     

轮状锻造半钢轧辊试制

介绍了轮状锻造半钢轧辊的生产试制情况。采用合锻的工艺方法,通过控制炼钢、锻造工艺,制定合理的喷雾淬火热处理工艺,成功试制4支轮状锻造半钢轧辊。     

冷轧辊材料及制造技术的发展

详细论述了冷轧辊材料及制造技术的发展状况,重点阐述了提高冷轧辊性能的方法。     

大型锻钢支承辊冶炼技术

φ2 100 mm特大型锻钢支承辊用钢锭吨位大,易出现偏析、疏松和缩孔。特制订了电炉粗炼、钢包精炼炉精炼的双真空工艺线路,以及双包合浇、成分分包控制的工艺方案。通过严格执行工艺,生产出了符合技术要求的特大型钢锭。