WK-10B挖掘机回转支承辊轮啃环轨原因分析与对策

分析讨论了 WK— 1 0 B挖掘机回转支承辊轮啃环轨现象的产生原因 ,并提出了解决方法     

WK-10B挖掘机环轨热处理质量分析

对露天煤矿WK-10B挖掘机环轨失效原因进行了分析,得出热处理工艺控制过程缺陷是影响环轨质量的关键,并提出改进措施。     

WK-10B型挖掘机工作装置受力分析

本文运用了传统的、常规的计算方法，对WK-10B型矿用机械正铲式挖掘机工作装置的受力状况进行了较详细的分析和研究。对该机工作装置的几何尺寸，尤其是起重臂和推压机构的相对位置尺寸以及斗杆的长度尺寸变化对大型矿用挖掘机挖掘力的影响进行了计算对比，得出了比较可靠的结论。     

起重机啃轨原因分析与防护对策研究

针对起重机使用中经常出现的啃轨现象，归纳出四种可能导致啃轨的原因和现场表现，并提出了相应的防护措施和对策。     

更换WK-10B挖掘机齿条的焊接工艺改进

介绍了在无条件预热的情况下，采用奥氏体不锈钢作为过渡层，成功地对WK－10B挖掘机齿条与斗杆进行了焊接。     

变频调速技术在WK-10B挖掘机中的应用

本文简述了随着电气传动技术的发展，国产挖掘机采用变频技术势在必行，以首钢水厂WK-10B变频挖掘机为例．对变频调速技术在WK-10B挖掘机中的应用做出阐述     

桥式起重机车轮啃轨原因分析及解决办法

针对济钢某厂桥式起重机出现的问题,介绍了桥式起重机车轮啃轨的常见表现形式,并分析其原因,提出相应的解决办法。     

大型回转支撑环表面缺陷分析与改进措施

采用50Mn钢锻制大型回转支撑环时,滚道表面用淬火机加工后存在裂纹、鼓泡和剥落现象。通过取样分析,认为致废原因为氢致裂纹、氧化铝和保护渣等夹杂物,提出了控制钢中气体含量等一系列改进措施。     

电铲的环轨表面剥离原因分析

4 m3电铲的环轨工作表面发生早期剥离,本文对剥离环轨的化学成分、显微组织及断口特征进行了分析.分析结果表明:环轨的剥离断口形貌为疲劳断裂,其工作面淬硬层深度不足2mm,低于图纸技术要求的4mm～5mm.淬硬层以外区域的布氏硬度为200HB～204HB,也低于技术条件要求.环轨的基体组织为粗大不均匀的回火索氏体,铁素体呈网状、针状分布,属于热处理的缺陷组织.环轨的周向组织呈严重的带状分布,材料中的非金属夹杂物含量比较多.环轨的早期失效属于交变接触应力作用下的疲劳剥离,是由环轨的热处理组织缺陷和材料中含有较多非金属夹杂物等因素的综合作用引起的.     

高速线材轧制用WC辊环的应用与碎辊原因分析

对WC辊环的应用进行了分析,并且对引起碎辊的主要因素进行了剖析,结果发现引起碎辊的主要原因是高交变外应力和热应力、热疲劳和热腐蚀,并提出了预防措施。     

10m^3挖掘机提升机构振动原因分析

对主要分析10m，挖掘机提升机构产生振动的原因：（1）司机操作不熟练；（2）回转平台存在着的焊接应力；（3）提升机构的结构不合理；（4）装配误差大，齿轮啮合不好；（5）提升机构齿轮的毛坯在铸造时偏箱，齿轮偏重，又未认真找平衡，使齿轮旋转中产生惯性冲击；（6）斗容与配重不匹配，使挖掘重心偏离设计的提升机构中心；（7）机构检修不及时或问题处理不当等，对此提出了改进建议。     

中厚板热矫直机支撑辊轴承损坏原因分析与改进措施

针对三钢中厚板十一辊热矫直机支撑辊轴承频繁损坏的问题,通过对支撑辊矫直过程中承载受力及轴承实际使用情况的分析,认为支撑辊轴承损坏的原因一是辊系精度不足,造成工作辊与其支撑辊未完全接触,使单个轴承轴向承载力过大;二是支撑辊轴承整体式保持器不适应实际工况,需要优化改进.为此,对使用年限达5年及以上的矫直机辊系辊盒及支撑辊轴...     

船用焊接B10铜镍环失效分析

采用化学成分、宏观形貌、金相组织、微观及能谱分析等方法,分析了某船舶海水管路中的B10铜镍环的腐蚀失效原因。结果表明,在该铜镍环的腐蚀坑底部、冲刷腐蚀区、冲蚀坑内以及腐蚀穿孔的减薄区,都普遍存在着“冰糖块”状的晶间腐蚀形貌;优先腐蚀的晶界形成一个回路,被包围的晶粒发生了明显的脱镍和溶解;表层腐蚀产物及冲刷腐蚀区暴露出的晶粒上都存在S。该B10铜镍环的腐蚀破坏过程是含硫介质中的晶间腐蚀、脱成分腐蚀和冲刷腐蚀综合作用的结果。     

10B21冷镦开裂原因分析

冷镦钢盘条10B21在使用时由于变形较大,容易在表面造成开裂。为了改善10B21盘条的性能,降低冷镦时开裂的概率,采用金相检验、扫描电镜及能谱分析等手段对开裂试样进行了观察和分析。结果表明：10B21开裂处两侧存在脱碳现象,晶粒长大趋势明显。主要是原材料表面存在线状缺陷所致,而缺陷周围组织正常,也未见到大颗粒夹杂,对此提出了改进措施。     

10B21冷镦钢冷镦开裂原因分析

Φ22 mm规格10B21冷镦钢在生产标准件过程中出现了冷镦开裂现象,通过金相检验与SEM扫描对冷镦开裂原因进行了分析,得出其冷镦开裂的主要原因是盘条存在局部增碳行为,增碳区域珠光体含量较基体明显偏高,冷镦钢的塑性、韧性下降,其在冷镦变形过程中受力,沿薄弱处撕裂。针对此种情况,对连铸过程铸坯增碳行为进行了分析研究,通过采取结晶器电磁搅拌及液面自动控制技术,恒拉速浇注,防止浇铸时卷渣可消除铸坯表面增碳。     

B10合金管材焊接裂纹原因分析

通过化学成分分析、力学性能复验、金相组织分析、能谱分析、断口扫描等方法对B10合金管材焊接裂纹进行了分析。结果表明,焊接裂纹为管材局部杂质元素(氧)含量超标,在热循环条件下,焊接热影响区粗大晶粒晶界上的低熔点共晶体重新熔化并聚集,降低了合金的高温强度和塑性,在焊接应力的作用下产生的。严格控制原材料和焊接过程中氧、硫、磷、铅、铋等杂质元素的含量,可有效降低因低熔点共晶体热偏析引起的焊接热裂纹。     

B10铜镍环焊接热影响区失效分析

采用金相显微镜、电子探针显微分析及电化学试验等方法,研究了某船舶管路中B10铜镍环腐蚀失效的原因。结果表明,焊缝和热影响区成分存在较大差异,导致其电极电位差很大,在海水作用下,热影响区与焊缝相邻区域发生电偶腐蚀,电极电位低的热影响区被腐蚀减薄;热影响区晶粒由于受到焊接热循环作用而发生再结晶,晶粒尺寸长大明显,该区域粗大晶粒组织的晶界成为腐蚀的优先通道,造成整个晶粒的脱落,加速了腐蚀过程;热影响区存在典型的晶间腐蚀形貌。该B10铜镍环腐蚀失效过程是电偶腐蚀和晶间腐蚀综合作用的结果。     

1220mm轧机支撑辊轴承外圈裂纹剥落分析及对策

针对宝山钢铁股份有限公司冷轧薄板厂1220mm冷连轧机组支撑辊轴承非正常报废情况较为严重的问题,结合现场实际,从润滑、密封等多个角度分析了引起冷轧支撑辊轴承外圈裂纹剥落的深层原因,通过将润滑油油箱液位由30％增加到70％～80％,缩短润滑油的油水分离周期,将密封圈更换周期由原来的3～6个月改为固定的3个月,加强轴承状态跟踪及管理维护,使支撑辊轴承因外圈裂纹剥落而报废的数量明显降低.