奥拓轿车前保险杠注塑模浇系统的CAE分析

针对奥拓轿车前保险杠大型注塑模具,采用ＣＡＥ分析软件进行了优化设计。重点对注塑原料、设备和工艺进行了选择,并建立了制品的三维几何模型（包括浇口、气道的开设以及网格的划分等）,成功地完成了熔体动态充模ＣＡＥ模拟分析。分析结果表明,热流道四点进浇、四根气道及四个气体入口的对称布置方案是最理想的设计方案,热流道物气体辅助成型技术在大型注塑模上具有极大的应用前景。     

气辅注塑CAE技术在彩电前壳模具设计中的应用

利用注塑模CAE技术可在模具制造之前对模具设计方案进行模拟分析,预测潜在的缺陷并及时修改。在彩电前壳气体辅助注射成型(GAIM)注塑模设计中,应用注塑CAE技术对模具浇口设置、气道布置及熔体充填形态进行模拟分析,并对注塑件壁厚进行优化。结果表明,运用CAE技术能够显著提高模具首试和GAIM技术应用的成功率,缩短模具开发周期,节省模具设计和制造成本。     

基于CAE和神经网络的汽车进气格栅注塑成型优化

针对汽车进气格栅产品结构复杂、注塑质量难以保证的问题,采用CAE仿真分析技术对其浇注系统设计进行了改进,改进后的浇注系统采用热流道嘴多点浇注系统,各热流道嘴采用针阀进行时序控制。通过运用神经网络寻优最佳注塑工艺参数、热流道嘴时序开启时间参数,获得了较好的工艺参考参数,解决了产品熔接线和翘曲变形的质量问题,缩短了产品成型周期。实践表明,采用CAE和神经网络分析优化后的产品注塑质量合格,满足了塑料制品成型的高效、精益化生产的需求。     

汽车仪表盘右侧饰板热流道模具设计

将热流道技术和CAE技术应用在汽车仪表盘右侧饰板模具设计中,通过模拟分析优化了最佳浇口位置、注塑工艺参数,保证了热流道板结构设计紧凑,降低加工制造成本,总结了开发该类塑料模具的思路和技术,提高了设计效率。     

基于CAE的复杂薄壁抑爆球热流道模具设计

针对薄壁抑爆球在注塑成型时极易造成困气和脱模时易变形的问题，设计了一模八腔的点浇口二板式热流道注塑模具。首先，基于CAE分析确定了抑爆球的最佳浇口位置，在此基础上综合考虑产品尺寸、现有生产条件以及生产效率等因素设计了其浇注系统和冷却系统，并应用CAE分析技术验证了其合理性；其次，为便于排气，解决薄壁抑爆球在注塑时易产生困气导致欠注的问题，巧妙地设计了拼合式的动模型芯镶块和定模型芯镶块，利用镶块之间的配合间隙进行有效排气；由于产品壁薄且多隔板，在动模侧均匀布置四根扁口顶杆和四根圆顶杆，平稳顶出产品的同时减少了其变形量；而后，应用UG对复位机构和模具其他辅助机构进行了分析设计，完成了抑爆球热流道注塑模具的设计；最后，经实际生产验证，该模具结构合理，工作过程稳定可靠，可为具有薄壁特征的相似结构的产品注塑模具设计提供有益借鉴。     

气体辅助注塑技术在塑料玩具中的应用

通过分析我国塑料玩具业的发展状况及生产技术现状,提出适用于复杂注塑件生产的气体辅助注塑技术。详细阐述了气体辅助注塑技术的概况与工艺流程,讨论了该技术在塑料玩具生产中的应用情况,并分析了该技术的特点,包括优势和局限性。为克服其局限性,引入计算机辅助工程技术,并以模型飞机机翼生产为例,进行应用流程的探讨,最后通过CAE前期处理、模拟分析和计算机调参,得出较为满意的气体辅助注塑玩具设计结果。     

大型注塑模热流道系统的选择与使用

本文介绍了大型注塑模具热流道系统技术及应用。分析了热流道系统在注塑模具中应用中的优缺点，对热流道的选择与使用中的一些缺陷提出了对策。     

基于CAE技术的汽车上饰板注塑成型优化

针对汽车上饰板产品生产质量要求高、注塑时浇注系统难以设计、成型质量难以得到保证的生产实际问题,应用CAE技术对其进行了仿真分析,获得了较优的浇注系统方案。优化后的浇注系统采用热流道+冷流道复合浇注技术,解决了产品潜在的注塑质量问题,降低了对生产设备的使用要求,缩短了模具制造周期,提高了生产制造效率。实践证明,该CAE分析思路清晰合理,可为同类产品的生产实践提供参考。     

气辅共注射成型工艺中气道布局影响的CAE研究

基于气体辅助共注射成型充填过程的控制方程,采用CAE方法研究了气道布局对气体辅助共注射成型工艺的影响。通过对几种气道布局的模拟结果对比发现,采用高粘度皮层低粘度芯层时,气道布局对材料分布影响很大,可以通过更换注射顺序来改善材料的分布;沿着浇口到远浇口模壁布置的气道,成型时所需的注塑压力最小,压力分布也较均匀;气体基本上沿着气道在熔体中穿透。     

车内杯座注塑成型缺陷分析及注塑模具设计

杯座是汽车的内饰品,其壁厚不均匀,对表面质量要求较高,采用ABS塑料注塑成型。在注塑模具开发过程中应用CAE技术进行理论指导,通过对浇口的最佳位置分析与3种不同浇口设计方案的填充分析比较,首次试模采用“冷流道+2点潜伏牛角式点浇口”模具设计方案,产品出现了缩水和熔接线,影响了产品质量。结合CAE分析的理论结果与实际试模情况,将冷流道改进为开放式热流道,浇口保持不变,有效改善了缩水现象。但是,采用增加排气、提高成型温度、注塑压力等方法仍无法解决熔接线的问题。因此,通过改进浇口设计方案并在填充末端增设冷料井,对CAE技术进行可行性验证后实施,有效地改善了熔接线问题。     

CAE技术在汽车仪表板模具设计中的应用

阐述CAE技术在汽车仪表板模具优化设计中的应用,借助CAE模拟分析软件MPI对汽车仪表板的气体辅助注射成型进行了计算机模拟分析,优化设计了模具的浇注系统及气体辅助注射成型工艺,获得了高预测质量的产品。实践证明,CAE技术对于塑料模具的设计及塑料制品的成型具有较强的指导作用。     

气体辅助CAE技术在彩电前壳模具设计中的应用

应用流动模拟软件C-MOLD，对彩电前壳模具结构设计进行了气体辅助CAE模拟分析。通过几种方案的分析比较，解决了彩电前壳模具气辅成型中遇到的气体手指效应，获得了比较满意的成型效果。结果表明，在模具结构设计阶段，应用CAE软件对气辅成型技术中塑料充填形态，气道设计以及气辅成型工艺三个重要条件进行模拟分析优化。可以大大提高模具首试成功率，降低模具制造成本。     

CAE技术在解决汽车内饰注塑产品缺陷中的应用

介绍了CAE技术在注塑产品生产中的应用。针对某车型的前门内饰板主体产品在注射成型过程中产生熔接痕和困气的缺陷,借助CAE软件找出了产生缺陷的原因,并通过对模拟结果的分析和评判,优化了浇注系统,解决了原模具设计方案的问题,最终生产出合格的产品,验证了CAE技术的可靠性和实用性。     

气辅注射成型工艺参数正交试验CAE模拟设定

介绍了气辅注射成型中的CAE分析方法;阐述了气辅制品缺陷与工艺参数的关系;运用正交试验方法对待定气辅成型工艺参数进行合理的实验设计,采用塑料成型过程模拟仿真软件MoldflowPlasticInsight5.0对气辅成型塑料周转箱制品进行FLOW-COOL-FLOW分析,代替传统试模方法,并对CAE后处理结果进行综合分析,得到一组优化的工艺参数组合。该组气辅成型工艺参数组合可作为实际生产中的气辅成型工艺参数设定值。     

CAE技术在汽车仪表板气辅注射成型中的应用

根据汽车仪表板的结构及性能要求,利用 CAE 软件 Moldflow/MPI 模拟了汽车仪表板气体辅助注射成型的充填过程,预测其成型质量,结合实际生产条件优化出合理的气辅注射成型工艺参数。经实验研究,在优化的工艺条件下气体能较理想地穿透熔体,所生产的汽车仪表板质量能满足用户的需求。     

CAE技术在轿车蓄电池壳体注塑中的应用

介绍了CAE技术在蓄电池注塑中的实际应用过程。通过对客户实际生产中遇到问题的具体分析，采用注塑CAE软件MPI对产品的注塑流动过程进行模拟计算，找到症结所在。利用MPI的分析结果，找寻到对熔体平衡流动最为合适的浇注系统设置，从而比较圆满地解决了用户的实际问题。     

过程参数对气辅成型的影响

本文基于Hele-Shaw模型，采用CAE技术，模拟了气辅注射成型中几个重要工艺参数：熔体温度、气体压力、延迟时间、熔体预注射量等对其成型的影响。并用流变学理论进行分析，揭示了各工艺参数对气辅注射成型的影响机理。     

气体辅助注射成型气体薄壁穿透的数值模拟研究

气体辅助注射成型中，气体的薄壁穿透是影响注塑件强度和性能的重要因素。运用有限元法及CAE技术，就聚合物流变性能及工艺参数对气体薄壁穿透的影响进行了数值模拟，探索了流变性能、注射工艺参数与气体薄壁穿透的规律性关系，用流变学理论分析了其影响机理，并揭示了气体薄壁穿透的形成原因。本研究的数值模拟结果与T．J．Wang等和D．M．GAO等的实验结论相符合。     

基于正交试验的气体辅助注射成型工艺参数优化

以21英寸彩电前壳为例,将Moldflow 2010作为CAE模拟试验平台,以熔体温度、模具温度、熔体注射时间、气体延迟时间、气体压力为关键工艺因素,考察了气体辅助注射成型时制品的翘曲变形量和气体穿透情况.采用正交试验法及极差分析法对Moldflow模拟试验结果进行分析,确定并验证了较优工艺参数组合的正确性.     

CAE技术在数码相机注塑模设计中的应用

为缩短产品开发周期,降低成本及提高产品质量,CAE技术越来越多地运用在注塑成型的模具设计中。以数码相机的外壳为例,通过比较分析结果来确定制品注塑成型中的浇口位置和数量,并对浇注系统进行了优化。选择出充模均匀、熔接痕不明显和气穴位置集中的成型方案,为探讨注塑成型应用CAE的方法提供借鉴。