圆柱曲面周向横波探伤缺陷定位通用曲线

介绍圆柱曲面周向横波探伤缺陷定位通用曲线的原理和使用方法，适用于各种曲率的圆柱曲面采用各种K值的斜探头分别在外圆面和内圆面探测时对缺陷定位。     

金属管材超声横波探伤入射角的研究

管材超声探伤中,入射角是一个影响探伤效果的重要因素,长期以来,一直通过实验选取最佳入射角。本文对管材超声探伤进行了几何声学分析,推导了计算最佳入射角的公式,用计算结果绘制了最佳折射角与管材厚度与直径之比的关系曲线。有了公式和曲线,根据管材的材料和尺寸,通过简单的计算就能够得到最佳入射角;或查阅曲线得到最佳折射角之后,用最佳折射角计算出最佳入射角。     

超高压水晶釜周向横波检测的影响因素及反射波的计算机辅助定位

对超高压水晶釜这种曲率大、内外直径比小的厚壁筒形锻件的周向超声波检测 ,目前我们多采用小角度横波检测 ,即折射横波与内表面不相切而相交。此时 ,工件内还有纵波存在。试验表明 ,这种方法灵敏度要高于横波与内表面相切的情况。由于水晶釜的缺陷常出现于内表面工作状况较差或应力集中部位 ,因此 ,检测时对反射波的定位、定性及定量要非常准确 ,稍有差错就有可能造成误判或漏检。就我省而言 ,水晶釜的定期检验工作才刚刚开始 ,而绝大部分设备已运行了 912ａ(年 ) ,情况较为复杂 ,超声检测结果的准确性显得尤为重要。水晶釜周向横波检测的…     

一种特殊的横波探头K值的确定与扫描速度的调节方法

简要介绍利用与工件同材质的简单条形试块，对横波斜探头K值的确定及扫描速度的调节原理、方法，并用30CrMnSi及LY12两种不同的试块进行了实际操作，分析了可能出现误差的原因。     

核电站控制棒驱动机构驱动杆厚壁管材水浸超声检测

驱动机构控制杆是核电站反应堆的关键部件之一。其质量要求高,原材料中如存在表面开裂等危险性缺陷,可能对反应堆的安全运行造成影响。驱动杆为管状结构,但壁厚／外径比达到了0．35,周向超声检测困难。笔者采用水浸超声检测方法,利用一次折射纵波和反射变型横波实现厚壁管材的全体积检测,提高了超声检测的灵敏度和信噪比。     

石化芳烃管道挖补焊缝超声波检测

在某石化厂的工业管道的首次定期检验中,发现其中的芳烃管道有一处挖补,形状呈椭圆形。就挖补焊缝进行超声波检测,对需要采用的检测技术以及需要注意的问题进行分析,制定了合理的检测工艺,准确完成了检测工作,并据此总结出工业管道焊缝超声波检测的经验。     

圆筒形钢工件周向超声检测的几个特殊问题

对圆筒形钢工件进行周向超声检测时,遇到的纯横波最大检测壁厚、厚壁工件检测内表面缺陷、曲面补偿及缺陷定位方法等进行论述。     

含环向穿透裂纹正交各向异性TA2管道失效评定曲线

运用三维有限元弹塑性分析计算了含环向穿透裂纹各向同性和正交各向异性TA2管道的极限载荷,J积分以及失效评定曲线。研究了不同几何尺寸和不同裂纹尺寸的管道以及正交各向异性对失效评定曲线的影响。结果表明:正交各向异性管道与各向同性管道的极限载荷,J积分有明显差异。如果将正交各向异性材料视作各向同性,当内压与极限载荷比L_r0.9时,评定结果会比较保守,相反当L_r0.9时,评定结果会有一定的危险。对正交各向异性材料而言管道轴向力学性能强于环向时比较危险。因此对含环向穿透裂纹管道进行失效评定时,材料正交各向异性的影响不能忽略。     

铝板带虎皮纹浅析

确认了铝板带虎皮纹是在连铸连轧过程中产生的,并对其特点进行了研究,从理论上解释了虎皮纹产生的机理,提出了消除此缺陷的方法。     

铸轧板横向波纹产生原因及防止措施

根据结晶学原理，对６８０ｍｍ×１６５０ｍｍ水平双驱动铸轧机生产时铸轧板横向波纹的产生原因进行探讨，并提出防止措施。     

CF-V型多通道超声波探伤系统在SAWL钢管生产中的应用

介绍了CF-V型多通道超声波探伤系统在SAWL钢管生产中的应用情况。重点阐述了该系统的主要功能特点和设备布置。该系统探伤准确度高,误报率低,且检测速度快,成本低,设计探伤速度可达30m/min,板端盲区最小为20mm,为钢板在线超声波检测提供了新的思路和方向。     

石油管材管端纵向和周向缺陷的超声波同步探伤组合探头

分析了石油管材管端纵向和周向超声波探伤组合探头的背景技术、理论基础、具体实施方案以及实际应用状况。采用纵波直探头和有机玻璃楔块构成可变角横波斜探头,进行纵向探伤检测,以及粘接在有机玻璃楔块上的横波斜探头进行周向探伤的组合探头,在不同位置和不同方向同时工作,一次探伤即可完成管端纵向和周向探伤。     

小径管周向裂纹脉冲涡流检测仿真和试验研究

针对小径管周向裂纹缺陷,通过有限元仿真及试验,研究了利用磁导体环形激励脉冲涡流检测技术检测小径管周向裂纹缺陷的问题。仿真给出了管道在有缺陷和无缺陷状态下磁场分布、涡流分布以及接收线圈的电压值。从仿真结果可以观察出,周向裂纹端头处的磁场分布以及涡流分布会发生明显变化,产生沿管壁法向的磁场,检测线圈位于裂纹端头处正上方时检测灵敏度最高。实际检测结果与仿真结果一致,表明磁导体环形激励轴向涡流对小径管周向缺陷具有显著的检测效果。     

钢管接触式超声波检测探头角度的选择

介绍了钢管接触式超声波检测对探头角度的选择,将钢管厚径比（T/D）分为3种情况,并分别选择探头角度.分析认为：T/D≤0.226时,采用纯横波对管体进行检测;0.226＜ T/D≤0.260时,采用变型横波对管体进行检测,最佳入射角为23.6.;T/D＞0.260时,其探头入射角应小于最佳入射角23.6..     

矩形焊管边波成因及解决措施

采用COPPA软件对某矩形焊管的辊弯成型工艺进行了仿真计算,分析了该产品边部波浪形缺陷、(边波)的产生原因及解决方法.结果表明,采用焊缝在焊管短边上的工艺时,增加2个以上成型道次或者采用下山法,可以消除边波;采用焊缝在焊管长边上的工艺时,为消除焊管纵向的上弯趋势,配辊时应该使焊管的4个角同时开始空弯,若条件允许,应增加成型道次或采用下山法。     

小口径薄壁管中纵向缺陷的周向超声导波检测

对于小口径薄壁管的检测,通常采用超声水浸聚焦法。该方法灵敏度高、可靠性好,但不适于原位探伤,且检测速度慢、设备昂贵。为此提出了基于周向导波技术的检测方法。在实际检测过程中,观测到一组特殊回波序列,查明了这种回波是由侧向耦合剂液面反射产生,其对保证检测可靠性具有重要价值。通过数值计算,得到管材中周向导波的频散曲线,确定了导波模态,并计算了该导波的位移分布。试验及计算结果表明,该周向导波的能量主要集中在管材的外表面附近,可有效地进行小口径薄壁管的原位探伤,弥补了水浸聚焦法的不足。     

钻杆缺陷的漏磁检测技术

在钻杆缺陷检测中,如何确定最佳磁化强度工作范围是其中的一个关键问题。通过分析钻杆漏磁缺陷信号的特点,合理选择了霍尔元器件作为传感器,并设计了相适应的数据采集系统。通过试验得到钻杆上4种不同缺陷的漏磁场,分析出缺陷类型及大小对漏磁场的影响规律,进一步得到激励出缺陷最佳漏磁场的磁化强度值,从而为钻杆缺陷的漏磁检测以及钻杆检测设备的研制提供了理论依据。