4Y32-T6铝合金管材生产工艺研究

介绍了4Y32铝合金特性,结合试制生产情况阐述了4Y32-T6铝合金管材熔铸工艺、均匀化退火工艺、挤压工艺、热处理工艺制度等,为工业化生产4Y32-T6管材提供了依据。     

6082铝合金型材生产工艺研究

结合6082铝合金型材的生产实践,从合金成分设计、铝棒均匀化、挤压工艺和淬火方式等方面进行了分析研究,从而优化了6082铝型材的熔铸工艺和挤压工艺,使产品的抗拉强度σb≥320MPa,延伸率δ≥10%,达到了较高的综合性能要求。     

Al-Mg-Si系合金的热加工工艺与可挤压性

Al Mg Si(6××× )系合金是最重要的挤压合金 ,其中又以 6 0 6 3、 6 0 82、 6 0 6 0和 6 0 0 5四种合金及其变种应　　用最广泛。本文全面系统而深入地分析了Al Mg Si系合金锭坯的均匀化及冷却方式、锭坯挤压前加热温度与加热方式、挤压成形工艺及在线淬火方式、人工时效及停放时间等对上述四种合金的可挤压性、挤压力、最大生产能力以及力学性能等的影响     

铝合金挤压在线淬火技术

本文较全面系统地论述了铝合金挤压在线淬火的基本原理与实现在线淬火的工艺条件,并列出了部分常用铝合金的挤压在线淬火参数。指出铝合金的化学成分;锭坯的质量与均匀化处理;挤压前锭坯的预热条件;合金的淬火敏感性及挤压在线淬火的冷却速度;先进的精密水-雾-气淬火装置等是实现铝合金挤压在线淬火工艺的必要而充分的条件。铝合金挤压在线淬火是一种先进有效的工艺,可简化工艺流程、提高生产效率,缩短生产周期,降低生产成本,具有重大的经济价值。     

6063铝合金挤压型材强度影响因素及措施分析

从6063铝合金化学成分控制,均匀化退火、挤压系数选择、铝棒加热温度、淬火温度和速度、拉伸变形量控制、时效工艺选择等方面,结合本厂生产实际,分析了影响6063铝合金型材强度的因素及生产中采取的措施。     

挤压表面致密化和滚压表面致密化工艺对比

选择表面致密化工艺主要包括挤压致密化和滚压致密化,本文基于表面致密化零件的生产,从零件性能检测方面对比分析挤压致密化和滚压致密化工艺的差异性。试验结果表明：两种工艺制备出的零件在齿廓处均能形成一层均匀的表面致密层,零件的表面强度和表面硬度均得到较大提高;挤压致密化工艺会导致烧结件端面翻边,容易造成后续烧结件外观质量问题,而滚压致密化工艺则不会产生类似外观质量问题;挤压致密化工艺中零件挤压进给量取决于模具尺寸,挤压进给量无法随意调整,并且随着模具径向尺寸的磨损,挤压进给量会变化且不可控,而滚压致密化工艺通过调节两副滚轮模具中心轴的距离,可以快速调整零件滚压进给量,制备出符合要求的表面致密层。因此,滚压致密化工艺优于挤压致密化工艺。     

6026铝合金挤压棒材生产工艺研究

对6026铝合金棒材生产工艺进行了研究,制定了合理的化学成分。确定了6026铝合金的均匀化制度为550℃×8h,挤压工艺参数为:铸锭加热温度(500±10)℃、挤压速度(5.5±0.5)m/min,最佳时效制度165℃×8h,按照以上工艺进行生产,可满足客户的要求。     

空心铜银导线制备工艺的研制开发

根据汽轮发电机转子绕组线材的工况特点及性能要求,采用铜银合金并加入微量稀土元素净化并改善合金性能,通过熔铸→挤压→拉拔→退火→拉拔→退火→拉拔工序,开发了不等壁厚空心矩形铜银合金导线。产品抗拉强度≮300MPa,屈服强度≮250 MPa,断后伸长率5%,布氏硬度≮85;20℃时最小电导率56 m/(Ω·mm2);加热到300℃保温1 h后,布氏硬度最大减少10%,热稳定性好。     

无取向电工钢JGW1000的开发生产

通过铁水脱硫→转炉→真空精炼→连铸→热连轧→酸洗→冷轧→退火生产工艺流程,成功开发了冷轧无取向电工钢JGW1000,并实现了批量化生产。产品性能检测表明:研制的JGW1000钢磁性能良好,组织均匀,平均晶粒直径约为72μm;工艺分析表明,降低加热温度、提高终轧卷取温度会对产品性能产生有利影响。     

均匀化退火对6063铝合金型材组织与性能的影响

通过改变均匀化退火温度、保温时间及随后的冷却速度等办法,研究均匀化退火对6063铝合金型材组织和性能的影响.并采用廷长对铸锭挤压前加热时间的方法进行现场和实验室的模拟实验,结果表明:6063铝合金在560～570℃保温6～8h,采用快冷方式进行均匀化冷却,降到挤压温度进行挤压,可显著降低变形抗力.改善制品表面质量,并使后续工艺氧化着色均匀.色差小.     

加热费用低且具有半均匀化效果的铝型材挤压前铝棒变频加热工艺

针对目前铝型材生产过程需对铝棒进行两次加热致使加热能耗费用高的弊端,设计出一套全新的铝型材挤压前加热与均匀化热处理一次完成的铝棒加热工艺及设备.该工艺将两次加热变为一次加热,并且利用变频感应炉加热速度快的优势,将铝棒加热集中在晚间谷电低费用时段完成,铝棒加热能耗费用仅为传统加热工艺的1/3,不仅节能减排,还能大大降低铝...     

一种具有细长深盲孔的铝合金壳体及其制造方法

正中国专利CN105666048A本发明公开了一种具有细长深盲孔铝合金壳体的制造方法,该方法包括以下步骤:通过切割将棒材制成坯料→将坯料加热→热镦→再加热→反挤压冲孔形成具有细长深盲孔铝合金壳体成形件→精车加工→钻孔。坯料采用圆棒料经过下料、加热镦坯、热反挤压冲孔、精车加工及钻孔,获得具有细长深盲孔的铝合金壳体,节省了大量的原材料,     

加铝伊苏尔轧制厂-全球最大的综合性航空航天铝材企业(续)

4厚板系统 伊苏尔轧制厂航空用厚板典型生产工艺流程为原料→熔炼→铸造→铸锭均匀化→铸锭铣面→加热叶热轧叶剪切叶冷轧（12mm以上不冷轧）→固溶热处理→淬火→预拉伸→超声波探伤→人工时效→涡流电导率检测→锯切→精锯切。     

挤压工艺参数对挤压过程影响规律的仿真模拟研究

研究对象是某6063工业铝型材,将建立好的三维模型导入到有限元Altair Hyperxtrude分析软件进行仿真模拟,通过改变型材挤压工艺参数（挤压比、棒料预热温度、模具预热温度、挤压筒预热温度、挤压速度）,研究其对金属流动的规律,基于直交表Taguchi方法分析各挤压工艺参数对型材截面速度分布和挤压力的影响规律.结果表明:对于型材截面流动均匀程度指标参数,最佳挤压参数为挤压棒料外径205 mm、挤压垫速度3.2 mm/s、棒料预先加热温度480 ℃、挤压模具预先加热温度470 ℃、挤压筒预先加热温度440 ℃;对于挤压力指标参数,棒料外径200 mm、挤压垫速度1.4 mm/s、棒料预先加热温度490 ℃,挤压模具预先加热温度480 ℃、挤压筒预先加热温度460 ℃.      

7022合金挤压棒材工艺研究

通过对7022铝合金的研究,制定出合理的熔铸、挤压、热处理和拉伸工艺,生产出的挤压棒材力学性能完全满足要求。     

一种高组织均匀性Ti17钛合金大规格棒材锻造方法

本发明涉及钛合金锻造技术领域,公开了一种高组织均匀性的Ti17钛合金大规格棒材的锻造方法。其锻造工艺路线：第一次高温均匀化处理+开坯锻造→第二次高温均匀化处理+相变点以上锻造→首次α+β相区锻造→相变点以上热处理+锻造→第二次α+β相区锻造→α+β相区拔长锻造→α+β相区成品锻造。     

4032合金棒材生产工艺研究

通过对4032合金棒材的熔铸、挤压及热处理工艺进行研究,确定了合理的熔铸、挤压及热处理工艺参数及合适的变质剂,有效减少了粗大初晶硅的产生,并把铸锭气孔缺陷控制在标准范围之内,生产出了各项技术指标都符合用户要求的合格产品。     

熔铸工艺对6063铝建筑型材质量的影响

从合金成分、熔铸工艺，铸锭的均匀化制度以及如何提高型材表面光洁试行等方面，论述了６０６３铝合金建筑型材质量的因素及其生产过程的质量控制方法。     

6082铝合金挤压管材与生产工艺的研究

介绍了6082铝合金挤压管材的熔铸、挤压和热处理工艺,合理设计合金成分及各项生产工艺,寻找出生产工艺应用于生产实践中的途径.     

6013合金挤压工艺研究

对比研究了常规挤压工艺即多棒炉加热+直接上机挤压与多棒炉加热+工频炉短时高温加热+棒材冷却处理+挤压这两种工艺方式对6013铝合金成形性及力学性能的影响。研究发现:对于6013等硬质合金,挤压前短时高温处理更易获得良好的表面质量,获得的型材硬度更加稳定,生产效率也有所提高。