柠檬酸对胎圈钢丝镀层影响的研究

主要研究了子午线胎圈钢丝的化学镀液中添加柠檬酸后对胎圈钢丝镀层的影响。通过测试胎圈钢丝镀层的厚度与铜锡含量,胎圈钢丝与胎圈橡胶的粘合性能,并用扫描电镜观察胎圈钢丝的镀层,结果表明:柠檬酸加入镀液后,能够明显提高镀液的稳定性,增加胎圈钢丝的镀层厚度,而对胎圈钢丝镀层的铜锡含量影响不大;镀液中添加柠檬酸,胎圈钢丝表面沟槽深度明显增加,与胎圈橡胶的黏合性能更加优异。     

中频回火胎圈钢丝生产工艺对粘合性能的影响研究

胎圈钢丝成品生产线以中频回火取代传统的铅浴回火工艺。对中频回火胎圈钢丝生产工艺中影响粘合性能的关键工序进行分析。介绍了电解碱洗和电解酸洗的原理和影响因素,并分析考查了Φ0.95mm、Φ1.30mm、Φ1.65mm三种直径胎圈钢丝在15～35A/dm2电流密度下电解酸洗的粘合力,结果分别在30、20、25A/dm2时粘合力最高;考查了化镀锡青铜镀液组分浓度与镀层锡质量分数的关系,研究了Φ0.95mm HT高锡胎圈钢丝在不同生产工艺下的粘合性能及Φ1.65mm低锡胎圈钢丝镀层质量对粘合力的影响,结果表明,中频回火工艺将镀液调整至硫酸浓度45g/L、温度40℃有利于提高Φ0.95mm HT的粘合性能,Φ1.65mm与某轮胎企业橡胶的粘合力随着镀层重量的增大而提高;介绍了镀后处理的作用和目前涂层液开发情况。经实验研究,通过调整和控制以上关键工序的工艺条件,能进一步提升中频回火胎圈钢丝与橡胶之间的粘合力。     

镀液组分对Ni-Sn-P合金镀层组织性能的影响

为了获得稳定性能较好的Ni-Sn-P合金镀层镀液配方,采用梯度法设计了3组不同的镀液组分,研究镍盐对镀层失效时间的影响。实验结果表明:镀层表面均是由明显的胞状结构构成,Ni2+易在镀层表面产生形核促进镀层的施镀速率,当含量为40g/L时,镀层的结构表面粗糙,可产生大量的自催化活化中心,导致镀液过早失效。     

镀液组成对铬-金刚石复合电沉积的影响

以紫铜片为基体,采用电沉积法在三价铬镀液中制备了铬-金刚石复合镀层。在pH=1.0、电流密度12A/dm2、搅拌速率150r/min、温度30°C及施镀时间15min的条件下,研究了镀液中主要组分的质量浓度对铬-金刚石复合镀层厚度和外观的影响,得到较好的镀液配方为:CrCl3·6H2O170g/L,HCOOK60g/L,KCl20g/L,CH3COONa·3H2O20g/L,NH4Cl60g/L,超细金刚石25g/L。采用该配方制备的Cr-金刚石复合镀层表面平整、裂纹细小,金刚石颗粒均匀镶嵌在铬镀层中,显微硬度高达1292.6HV,综合性能优于纯铬镀层。     

铈对化学镀Ni-Fe-Co-P镀液及镀层性能的影响

在确定化学镀Ni-Fe-Co-P镀液配方的基础上,往镀液中加入硝酸铈,在涤沦织物上制备Ni-Fe-Co-P-Ce合金镀层。讨论了硝酸铈的质量浓度对镀层的沉积速率、表面形貌、成分及耐蚀性能等的影响,得出其最佳的质量浓度为0.4g/L。     

仿生材料多巴胺对橡胶/钢丝帘线黏合性能的影响

选用子午线轮胎胎体胶料配方作为基本配方,以钢丝帘线作为骨架材料,采用自行研发的橡胶与钢丝帘线动态黏合性能的测试方法,考察了多巴胺及传统黏合体系对橡胶/钢丝帘线动态黏合性能的影响,并探讨了多巴胺替代间苯二酚作为无毒环境友好型黏合剂的可行性。结果发现,钴盐黏合体系赋予了橡胶与钢丝帘线较好的动态黏合,多巴胺体系赋予了较好的静态黏合,间甲白体系居中,3种黏合体系并用可赋予最好的动、静态黏合性能。橡胶/钢丝帘线的动、静态黏合力均随着多巴胺用量的增加而增大,但在拉伸疲劳后出现下降。     

低浓度滚镀光亮镍研究

用硫酸钾作导电盐,研制了低浓度滚镀光亮镍工艺。六水硫酸镍120~150 g/L,六水氯化镍45~50 g/L,硼酸45~50 g/L,硫酸钾50~70 g/L,pH 4.0~4.4,温度50~55℃。实验表明,硫酸钾具有较好的导电性能,在提高镀镍溶液导电性能的同时,还能改善镀液的均镀能力,并且对阴极电流效率也有一定的提高。     

Ni-P/n-Al2 O3 化学复合镀镀液及工艺研究

以电位和镀速为评价指标,通过正交实验和单因素实验,确定了Ni-P／n-Al2O3化学复合镀的最佳工艺配方为：温度85～95℃,气体搅拌,pH值为4．5～5。所得镀液的最佳组成为：ρ（次亚磷酸钠）为21g/L,ρ（柠檬酸钠）为14g/L,ρ（苹果酸）12g/L,ρ（添加剂丁二酸）5g/L,ρ（氧化铝）8g/L,通过级差分析得到镀液配方中各因素对镀层耐蚀性能的影响次序为：柠檬酸〉次磷酸酸钠〉纳米氧化铝〉添加剂〉苹果酸。扫描电镜研宄表明,镀层均匀致密,为明显的胞状物;X-射线衍射实验证实,复合镀层的结构为非晶态。与Ni-P镀层相比,Ni-P／n-Al2O3化学复合镀镀层在质量分数分别为3．5％的氯化钠、10％的稀盐酸和10％的稀硫酸溶液中的耐蚀性能有了明显的提高。     

稀土铈对化学镀Ni-Co-P合金性能的影响

在正交试验法确定化学镀Ni-Co-P合金镀液配方的基础上,向镀液中加入硫酸铈,在AZ91D镁合金基材上得到了性能最佳的Ni-Co-P-Ce合金镀层。最佳的镀液配方及工艺条件为:碘化钾0.06g/L,十二烷基苯磺酸钠0.02g/L,硫酸镍25.0g/L,硫酸钴15.0g/L,次磷酸钠25.0g/L,氟化铵30.0g/L,柠檬酸三钠45.0g/L,硫酸铈0.15g/L,pH值8.5,温度85.0℃,时间1.5h。加入适量的稀土铈能明显提高镀层的耐蚀性和硬度。在最佳配方及工艺条件下,得到孔隙率低、耐蚀性较好的镀层,并且镀层与基体结合较好。     

锌及其合金滚镀微氰仿金工艺

为了解决锌及锌合金滚镀仿金镀层,我们采用了先滚镀氰化铜打底,再滚镀碱性柠檬酸盐光亮镍,以防镀件在滚桶中脱电时,铜镀层会受到镍镀液的浸蚀,最后再滚镀低氰仿金镀层,配方及工艺条件为:Cu8～10g/L,Zn5～6g╱L,游离氰化钠2～3g/L,焦磷酸钾50～70g/L,酒石酸钾钠20～30g/L,氨水5～7ml/L,硫酸钴1～2g/L,pH10～11,DK80～100A/桶,温度25～35℃,时间5～15分。镀好的镀层再浸丙烯酸清漆类有机覆盖层保护。     

电刷镀制备镍/钴多层膜的工艺优化

采用单液法电刷镀制备200μm厚的Ni/Co多层膜镀层。镀液配方和工艺为:NiSO_4·7H_2O 250 g/L,CoSO_4·7H_2O 17~50 g/L,H_3BO_3 35 g/L,NaCl 20 g/L,十二烷基硫酸钠0.1~0.5 g/L,pH 2.0~5.0,温度40~60℃。通过单因素试验确定镀液的CoSO_4·7H_2O与NiSO_4·7H_2O的质量浓度比为1∶10,镍、钴单层的沉积电压分别为9.0 V和3.5 V。通过对比不同厚度单层膜的Ni/Co多层膜镀层的表面形貌、元素组成、表面粗糙度、显微硬度和耐磨性能,分析单层膜厚度变化对Ni/Co多层膜镀层性能的影响,最终确定较优单层膜厚度为4μm。所得Ni/Co多层膜镀层的显微硬度为496.8 HV,摩擦因数为0.42,耐磨性最好。     

电镀银镍合金工艺及其在电接触材料生产中的应用

介绍了用于生产电接触材料的银镍合金电镀工艺。镀液配方为:30~80g/LKAg(CN)2,10~30g/LKCN,10~20g/LK2CO3,0.2~0.3g/LCdSO4,0.1~0.2g/L糖精,100~150g/L络合剂Ⅱ,5~10g/L镍盐,1~2g/LK2SeO3。介绍了镀液中各组分的作用、镀液的维护及杂质影响与去除方法。讨论了镀液中各组分的含量及工艺条件(温度、电流密度、搅拌方式)对镀液和镀层性能的影响。该工艺操作简单,工艺范围宽,电流效率高,沉积速度快。     

5,5-二甲基乙内酰脲配位体系酸性镀镉工艺优化

针对无氰镀镉体系镀液稳定性差、镀层性能不佳等问题，选用5,5-二甲基乙内酰脲(DMH)为主配位剂、CdCl₂为主盐研究了新型镀镉工艺。通过赫尔槽试验、阴极极化等技术研究了镉盐和DMH含量、辅助络合剂类型及浓度、pH值以及电流密度等因素的影响，优化了酸性DMH镀镉工艺方案。结果表明：酸性DMH镀镉体系中可以选择柠檬酸铵作为辅助络合剂。适当增加镉盐与DMH含量，可拓宽光亮电流密度范围，提高镉镀层致密性；增加柠檬酸铵浓度有利于提高镀速，但过多的镉盐和DMH会降低镀液稳定性。提高镀液pH值，镉沉积极化电位不断负移，有助于获得细致结晶，但pH>4后镀液易出现沉淀；此外，该体系许可的电流密度不宜超过1.5 A/dm²。综合确定较佳的酸性DMH镀镉工艺方案为：CdCl₂30 g/L,DMH 60 g/L，柠檬酸铵40 g/L,KCl 30 g/L,pH=3，电流密度1.0～1.5 A/dm²。在此体系下所得镉镀层表面结晶细致、均匀致密，晶粒尺寸为650 nm左右，镀层中Cd元素含量为95.6 wt.%。     

镁合金化学复合镀Ni-P/纳米SiC工艺的研究

在AZ 91D镁合金表面制备Ni-P/纳米SiC化学复合镀层.探讨镀液中纳米SiC微粒的质量浓度对镀速、复合镀层性能等的影响.利用扫描电镜观察镀层表面形貌,采用能谱分析仪进行镀层表面成分的定性分析,采用显微硬度计测试镀层硬度,并对不同工艺下获得的镀层进行快速磨损实验.结果表明:镀液中添加适量的纳米SiC微粒,镀速和镀层硬度都有显著的提高.当镀液中纳米SiC的质量浓度为9 g/L时,镀速可达到25.6 μm/h;当镀液中纳米SiC的质量浓度为7 g/L时,镀层的维氏硬度可达到9 380 MPa;同时镀层的耐磨性能相比于Ni-P合金镀层的也有显著提高.     

低氰滚镀Cu-Sn合金电解液

滚镀Cu-Sn合金(高锡青铜)电解液,以往专业资料均有介绍。在含氰化物配方中,NaCN含量一般较高;而不含氰化物的配方,工作稳定性差,且镀层结合力不好。现介绍一低氰化物滚镀配方:金属铜(以CuCN形式加入)3~5 g/L氰化钠2~4 g/L氯化亚锡1.5~2 g/L焦磷酸钾60~70 g/L磷酸氢二钠40~50 g/     

新型无氰镀镉工艺的研究与应用

引进了新型无氰氯化钾镀镉工艺,在实验室和生产线上对其工艺性能和镀层性能进行了研究。镀液组成为35~40 g/L氯化镉,140~180 g/L氯化钾,120~160 g/L配位剂,25~35 m L/L辅助剂,1.5~2.5 m L/L光亮剂,p H为6.0~7.0,挂镀JΚ为0.5~1.5 A/dm2,θ为15~35℃;滚镀槽电压4~7 V,θ为15~30℃,滚筒转速3~7 r/min。在JΚ为1 A/dm2下电镀,镉的沉积速率为0.23μm/min,电流效率为72.3%。镀层经过低铬彩色钝化后进行中性盐雾试验96 h无白锈生成,504 h无红锈生成,其耐蚀性高于氰化镀镉。实验表明,该镀液的均镀能力和深镀能力、镀层的氢脆性和耐蚀性、结合力均满足HB 5036-92《镉镀层质量检验》的要求,废水处理后镉离子满足GB21900-2008《电镀污染物排放标准》的要求。     

化学镀镍-硼合金工艺和镀液稳定性

以铁片为基材进行化学镀Ni–B合金。研究了镀液中主盐、还原剂和配位剂用量及稳定剂种类对镀速、镀液稳定性，以及Ni–B合金镀层外观和显微硬度的影响，得到的较佳配方为：SF-815镍盐A 60 mL/L,SF-815配位剂B 200 mL/L,SF-815还原剂C 20 mL/L，含巯基化合物(用作稳定剂)5 mg/L。采用该体系镀液在pH 6.2～7.2、温度60～70℃的条件下化学镀1 h所得Ni–B合金镀层均匀，呈半光亮，结晶细致，B质量分数为1.62%～3.23%，显微硬度为683.0～753.1 HV。该体系镀液性能稳定，连续工作10个周期后镀液保持澄清，镀层外观和各项性能保持合格。     

化学复合镀Ni–P–PTFE的镀速及镀层摩擦学性能研究

在45#钢上化学镀Ni–P–PTFE复合镀层,其工艺流程主要包括化学机械抛光、碱性除油、活化、化学镀和干燥。研究了主盐和还原剂质量浓度、pH、温度以及PTFE体积分数对镀速的影响。观察了Ni–P–PTFE镀层的表面形貌,测试了镀层的摩擦学性能。结果表明:当工艺条件为25 g/L硫酸镍、30 g/L次磷酸钠、10 mL/L PTFE、pH 4.6和温度(92±2)°C时,镀速最佳,镀层的摩擦因数在0.16~0.20之间,具有优良的耐磨性能。     

六价铬对三价铬镀铬的影响

六价铬杂质对三价铬镀液性能的影响较大,实验表明,对于硫酸盐型三价铬镀液,当六价铬的质量浓度超过10 m g/L时,镀层出现雾状,超过100 m g/L时,镀液的覆盖能力变差,当质量浓度更高时,镀件无镀层。在正常的工艺条件下,六价铬杂质产生的速度比较慢,能够控制在较低的浓度范围内,一般不影响镀层的质量。镀液的pH偏高和不搅拌镀液都会促使六价铬的升高。用双氧水还原法和小电流电解法处理六价铬,实验表明,双氧水还原法效果较好,其质量浓度为0.5 mL/L时较为适宜。     

电力铁塔钢制件热镀锌生产优化工艺

优化了传统的电力铁塔制件热镀锌工艺,其流程主要包括除锈、温水洗、助镀、热镀锌、水冷却和低铬钝化。详细介绍了各工序的工艺参数和操作规范。用盐酸–磷酸复合酸洗代替一般盐酸酸洗,并添加了SLS润湿剂和若丁缓蚀剂以防止过酸洗,能节约盐酸25%~30%。为减少钢制件表面的漏镀缺陷和白烟的生成量,助镀剂配方及工艺条件如下:ZnCl2 160~180 g/L,NH4Cl 50~70 g/L,KCl 40~60 g/L,十二烷基脂肪醇类添加剂1.2~1.6 g/L,Fe2+<1.0 g/L,温度70~80°C,时间1.5~3.0 min。给出了清除助镀剂中铁离子的方法。向锌液中添加一种含有锌、铝、锡、铋、混合稀土的稀释性合金后,镀锌温度可较传统工艺低10~15°C,吨镀件能源消耗降低30%~35%。工艺改进后所得的镀层较均匀,厚度散差度小,能满足相关技术标准的要求。